Презентация на тему Бережливое производство

Презентация на тему Презентация на тему Бережливое производство, предмет презентации: Менеджмент. Этот материал содержит 83 слайдов. Красочные слайды и илюстрации помогут Вам заинтересовать свою аудиторию. Для просмотра воспользуйтесь проигрывателем, если материал оказался полезным для Вас - поделитесь им с друзьями с помощью социальных кнопок и добавьте наш сайт презентаций ThePresentation.ru в закладки!

Слайды и текст этой презентации

Слайд 1
Текст слайда:

Бережливое производство


Слайд 2
Текст слайда:

Это расположение всех инструментов, деталей, производственных стадий и информации о результативности работы производственной системы так, чтобы они были хорошо видимы, и чтобы любой участник процесса с первого взгляда мог оценить состояние системы.

1. Визуализация (визуальный менеджмент)


Слайд 3
Текст слайда:

Визуально понятное пространство

В «визуально понятном» пространстве все обстоит совершенно по-иному. Информация представлена для того, чтобы ее можно было легче воспринимать.
Стандарты выполнения операций.
Планы работ.
Схемы размещения оборудования.
Схемы размещения офисного оборудования.
Таблица перекрестного обучения.


Слайд 4
Текст слайда:

КС-3 Комсомольское ЛПУМГ


Слайд 5
Текст слайда:

Примеры визуализации


Слайд 6
Текст слайда:

2. Картирование потока создания ценностей или управление материальными потоками (VSM)

Определение оптимального расположения оборудования и пути транспортировки ресурсов в процессе производства


Слайд 7
Текст слайда:

Картирование потока создания ценностей - важный инструмент Бережливого производства, благодаря которому можно объективно оценить производственные процессы, проанализировать потери и разработать план по улучшению работы предприятия.

Поток представляет собой совокупность действий, которые нужно выполнить для создания продукции или услуги, пользующейся спросом потребителей.

Картирование потока ценностей отображает в письменном виде информационные и материальные потоки в процессе возникновения ценностей. Благодаря этим потокам можно проследить путь создания любой продукции или услуги.


Слайд 8

Слайд 9

Слайд 10

Слайд 11
Текст слайда:

3. Всеобщее обслуживание оборудования (ТРМ)

Система обслуживания оборудования, направленная на повышение эффективности его использования за счет предупреждения и устранения потерь на протяжении всего жизненного цикла оборудования


Слайд 12
Текст слайда:

Применение метода ТРМ (Total Productive Maintenance) – всеобщего обслуживания оборудования

Особо актуально в организациях, применяющих достаточно сложное, ответственное, а также устаревшее (морально и физически) оборудование.
Операторы, ремонтный персонал, мастера должны участвовать в ежедневной работе по ТРМ на своем оборудовании.
В команде они должны разработать контрольный список работ по ТРМ, которые нужно выполнять и контролировать.
Они должны совместно выявлять проблемы и обсуждать возможные решения проблем с оборудованием.




Слайд 13
Текст слайда:

Восемь принципов TPM

Непрерывное улучшение: нацеленное на практику предотвращение 7 видов потерь.
Автономное содержание в исправности: оператор оборудования должен самостоятельно проводить осмотр, работы по чистке, смазочные работы, а также незначительные работы по технического обслуживанию.
Планирование технического обслуживания: обеспечение 100%-й готовности оборудования, а также проведение мероприятий Кайдзен в области технического обслуживания.
Тренировка и образование: сотрудники должны быть обучены в соответствии с требованиями по улучшению квалификации для эксплуатации и технического ухода за оборудованием.


Слайд 14
Текст слайда:

Схема расчистки оборудования от снега КЦ-5


Слайд 15
Текст слайда:

Восемь принципов TPM

Контроль запуска: запуск нового оборудования без новых потерь.
Менеджмент качества: реализация цели "ноль дефектов" в процессах и оборудовании.
TPM в административных областях: потери и расточительство устраняются в непрямых производственных подразделениях.
Безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение: требование преобразование количества аварий на предприятии в ноль.


Слайд 16

Слайд 17
Текст слайда:

Перепроизводство
Производство большего количества, чем требовалось или до того, как потребителю они понадобятся









Не добавляющие
ценность процессы
“потери”

Ненужные передвижение
Любые лишние передвижения персонала, включая ходьбу

Ненужные перевозки

Транспортировка частей материала свыше необходимого минимума

Дефекты

Проверка и починка вещей для соответствия требованиям потребителя

Избыток инвентаря

Любые ненужные запасы материалов или поставщики для выполнения задания

Ожидание

Ожидания чего угодно:
Людей, материалов. времени

Лишние процессы (шаги)

Выполнение ненужных шагов в рамках процесса

Неиспользуемый потенциал

Отсутствие реализации всех талантов персонала или организации времени

Виды потерь


Слайд 18

Слайд 19
Текст слайда:

4. Быстрая переналадка (SMED)

Процесс переналадки производственного оборудования для перехода от производства одного вида детали к другому за максимально короткое время
Быстрая переналадка - один из инструментов Бережливого производства, используемый для сокращения времени переналадки машины или оборудования, с целью производства широкой номенклатуры продукции.


Слайд 20
Текст слайда:

ПРИНЦИП БЫСТРОЙ ПЕРЕНАЛАДКИ:  выполнять все внешние операции до остановки станка или после его запуска;  превратить внутренние операции во внешние;  сократить время всех операций


Слайд 21
Текст слайда:

5. Система организации производства и снабжения (Канбан)

Система организации производства и снабжения, позволяющая реализовать принцип «Точно вовремя».
Средство информирования, с помощью которого дается разрешение или указание на производство или передачу изделий в производстве, организованном по принципу вытягивания.


Слайд 22
Текст слайда:

Визуализация и канбан: в каждой ячейке нарисовано, что там должно лежать и беря последний предмет, снимаем резинку с запаса и отдаем карточку.


Слайд 23
Текст слайда:

6. Система постоянных улучшений (Кайдзен)

Непрерывное совершенствование всего потока создания ценности в целом или отдельного процесса с целью увеличения качества и уменьшения потерь посредством цикла P-D-C-A (5 компонентов: взаимодействие, личная дисциплина, улучшенное моральное состояние, круги качества, предложения по совершенствованию)


Слайд 24
Текст слайда:

3 главных действия Кайдзен

Поддержание порядка и чистоты - 5S. Обязательный элемент хорошего менеджмента. Благодаря образцовому порядку сотрудники приобретают и развивают навыки самодисциплины, без которой они не в состоянии создать продукцию или оказать потребителю услугу высокого качества.
Устранение потерь. Устранение потерь в производственной среде скорее, чем рост инвестиций, дает надежду добавить ценность.
Поддержанием чистоты и устранением потерь часто занимаются одновременно.
Стандартизация. Стандарты можно определить как наилучший способ сделать работу. Для продукции или услуг, созданных в результате ряда процессов, определенный стандарт надо использовать для каждого из них, чтобы гарантировать качество. Придерживаться стандартов — это способ гарантировать качество каждого процесса и не повторять ошибок.


Слайд 25
Текст слайда:

Передача данных по калькуляциям в отделы

Расчет калькуляции

Предварительный расчет стоимости

Расчет калькуляции

Предварительный расчет стоимости



Пример: передача данных по калькуляциям в отделы


Слайд 26
Текст слайда:

Описание процесса

Формирование группы участников

Контроль за прохождением тренинга до конца

Координирование действий участников

Объектом исследования является процесс передачи данных по калькуляциям в производственный и технический отделы, а также директору комплекса . Планово-экономический отдел осуществляет расчет калькуляций на изготовление деталей. Стоимость деталей, услуг необходима производственному отделу для предварительного расчета стоимости ремонта двигателя.
Экономист собирает информацию и считает калькуляцию на изделие. Полученные материалы складываются по папкам.
По запросу работников производственного отдела (по телефону или приходят лично на мое рабочее место) начинаю поиск нужной калькуляции в папках. В течении рабочего дня таких запросов может быть от 5 до 25 раз.


Слайд 27
Текст слайда:

Бланк регистрации потерь

Формирование группы участников

Контроль за прохождением тренинга до конца

Координирование действий участников

В следующие 30 минут я исправлю: создам единую поисковую базу – Реестр калькуляций


Слайд 28
Текст слайда:

Kaizen-лист мероприятий

Формирование группы участников

Контроль за прохождением тренинга до конца

Координирование действий участников


Слайд 29
Текст слайда:

Передача данных по калькуляциям в отделы

Принятые меры: Создать на сетевом диске поисковую базу Реестр калькуляций

Экономия: 1час сотрудника стоит в среднем 132,27 руб., общая экономия 132,27*0.2 часа*5 раз=132,25 руб.

Стандартизация: Постоянное обновление поисковой базы. Сотрудники производственного отдела оповещены.

Сидорина Светлана,
экономист

Снижение времени на поиск 1 калькуляции

0,2час

0 час

100

28 08 2012

Проблема: Потеря времени на поиск стоимости изделия, работ и передачи информации

Потери: движения людей
ожидание

Результаты

Показатель

До После %

До После


Слайд 30
Текст слайда:

7. Модель вытягивающей системы производства (Вытягивающее производство)

Метод организации производства, при котором обработка продукции производится на основе сигналов о потребностях последующих операций.
Схема организации производства, при которой объемы продукции на каждом производственном этапе определяются исключительно потребностями последующих этапов (в конечном итоге – потребностями заказчика).


Слайд 31
Текст слайда:

Вытягивающая система производства - это метод управления производством, при котором последующие операции сигнализируют о своих потребностях предыдущим операциям.
Вытягивающее производство можно поделить на три типа – система супермаркета, вытягивающая система последовательного типа, вытягивающая система смешанного типа.


Слайд 32
Текст слайда:

Вытягивающая система супермаркета
Это самая часто используемая система вытягивания, также ее еще называют системой восполнения. В такой системе на каждом этапе производства есть супермаркет (склад), где хранится определенное количество каждого продукта, который производится на данном этапе. На каждом этапе производства изготавливают ровно столько продукции, сколько было взято из супермаркета. В данном случае каждый этап (процесс) является ответственным за пополнение своего супермаркета.

Единственным недостатком этого вида вытягивающей системы является то, что на каждом этапе производства нужно иметь запас всех видов деталей, которые там производятся. Стоит заметить, что при больших объемах деталей требующихся для запаса. Такая система будет не пригодной.


Слайд 33
Текст слайда:

8. Точно вовремя (Just-in-time)

Система, обеспечивающая организацию непрерывного материального потока при отсутствии запасов: производственные запасы подаются небольшими партиями непосредственно в нужные точки производственного процесса, минуя склад, а готовая продукция сразу отгружается


Слайд 34
Текст слайда:

Области применения «Точно вовремя»:

В производственной области: охватывает управляемый производственный процесс;
«Точно вовремя» в области поставок;
«Точно вовремя» в области сбыта - обеспечивает снабжению множества потребителей, которые выставляют свои запросы в онлайн-информационные системы.

Основные характеристики:
иметь только необходимые запасы, когда это необходимо;
улучшать качество до состояния «ноль дефектов»;
уменьшать длительность цикла путем снижения времени оснащения, размер очереди и величину производственной партии;
постепенно модифицировать сами операции;
выполнять все операции с минимальными издержками.


Слайд 35
Текст слайда:

Примеры применения «Точно вовремя»:

Некоторые принципы «Точно вовремя» применяются при найме персонала. Данный метод эффективен для предприятий, которые нанимают временных работников именно в тот период времени, когда они необходимы, вместо того, чтобы содержать большой штат постоянных работников. Примером такой ситуации может служить сезонное увеличение объемов работ. Применение в таких ситуациях концепции «Точно вовремя» серьезно позволяет экономить ресурсы предприятия.


Слайд 36
Текст слайда:

9. Организация рабочего пространства (5S)

Пять взаимосвязанных принципов организации рабочего пространства (сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте (уборка), стандартизация, совершенствование), направленных на мотивацию и вовлечение персонала в процесс улучшения продукции, процессов, системы менеджмента организации, снижение потерь, повышение безопасности и удобства в работе


Слайд 37
Текст слайда:

Методология 5S


Слайд 38
Текст слайда:

Методология 5S


Слайд 39
Текст слайда:

Применение 5S

Инструмент 5S применяется к определённым участкам, физическим рабочим местам.
Наведение порядка на рабочих местах – это ликвидация основных видимых потерь, без которых дальнейшие улучшения не имеют смысла, т.к. ценность создаётся именно здесь.
5S - это не разовая акция по улучшению рабочих мест, это постоянный процесс их улучшения.
Результаты проверки выполнения 5S вывешиваются в рабочих зонах или ячейках.
Для проведения регламентных работ по 5S разрабатываются чек-листы.



Слайд 40
Текст слайда:

















 






До внедрения технологий бережливого производства

Отчет о внедрении системы 5S «Порядок и чистота на рабочем месте» на КЦ-9,10 ГКС Ново-Комсомольской промплощадки

После внедрения системы организации рабочих мест 5S:

Результаты внедрения 5S – Комсомольского ЛПУМГ


Слайд 41
Текст слайда:

КС-3 Комсомольское ЛПУМГ


Слайд 42
Текст слайда:

















 






Отчет о внедрении системы 5S «Порядок и чистота на рабочем месте»
ГКС Ново-Комсомольской промплощадки

Результаты внедрения 5S – Комсомольского ЛПУМГ


Слайд 43

Слайд 44
Текст слайда:

Плакат организации рабочего места в слесарной мастерской КС-3


Слайд 45
Текст слайда:







После внедрения системы организации рабочих мест складских помещений 5S:

До внедрения системы организации рабочих мест складских помещений 5S:

Отчет о внедрении системы 5S «Порядок и чистота на рабочем месте» ГКС Ново-Комсомольской промплощадки

Результаты внедрения 5S –
КС-11 Комсомольского ЛПУМГ


Слайд 46
Текст слайда:

10. Защита от непреднамеренных ошибок (Poka-Yoke)

Организационные и инженерные приемы, позволяющие исполнителю при работе избежать ошибок

Анализ и  исследование ошибок (несоответствий) проводится как активная часть производственного процесса с целью более раннего выявления причин этих ошибок (несоответствий) до того, как они становятся дефектами.


Слайд 47
Текст слайда:

Управляемые условия производства продукции и оказания услуг включают в себя методы предотвращения человеческих ошибок. Под этими методами понимают создание таких условий, при которых человек не может непредумышленно совершить ошибку или допустить несоответствие, например:
Штекер от телефона сконструирован таким образом, что его не удастся случайно воткнуть ни в электрическую розетку, ни в разъем локальной компьютерной сети, ни в другое нежелательное место.


Слайд 48
Текст слайда:

Современное металлообрабатывающее оборудование снабжается лазерными датчиками, которые контролируют опасные зоны при работе оборудования. При попытке работника засунуть какую-либо часть тела в опасную зону, датчик срабатывает, останавливая вращение опасных частей механизма и включая тревожную сигнализацию.


Слайд 49
Текст слайда:

Как можно применить защиту от непреднамеренных ошибок:
Установление процедур, которые могут быть выполнены только единым, правильным образом. Например, проектирование или изменение частей или компонентов, так что их сборка не может быть ошибочной.
Разработка систем, в которых сотрудники несут ответственность за проверку их собственной и чужой работы, для предотвращения скрытия дефектов.
Внедрить применение устройств, например, ограничительные переключатели, автоматические счетчики или фиксированной калибры.


Слайд 50
Текст слайда:

Чек-листы
Указатели положения (датчики)
Детекторы ошибок и неисправностей
Концевые выключатели
Считыватели, измерители, счетчики

Предотвращаем дефекты, внедряем устройства «Poka-Yoke», защищающие от появления брака, ошибок


Слайд 51
Текст слайда:

11. Анализ видов и последствий потенциальных несоответствий, анализ рисков (АПН), (FMEA)

FMEA – это подход, позволяющий:
выявить, каким образом может произойти отказ конструкции или процесса;
оценить риск, связанный с различными причинами;
установить очередность действий по снижению комплексного риска;
оценить план утверждения проекта (для конструкции) или план контроля (для процессов).


Слайд 52
Текст слайда:

АПН применяется в соответствии с СТО 00154223-60-2015 «ИСМ. Анализ видов и последствий потенциальных несоответствий при проектировании процессов»


Слайд 53
Текст слайда:

Основная задача: Выявить все возможные риски связанные с продукцией или процессом и разработать мероприятия по их уменьшению

Суть методики FMEA состоит в идентификации всех потенциально возможных ошибок или отказов системы (процесса или продукта).
Процесс основан на составлении списка всех возможных отказов с последующим его анализом и числовой оценкой.

Анализ видов и последствий потенциальных дефектов

FMEA


Слайд 54
Текст слайда:

12. Стандартизация работы

Точное описание каждого действия, включающее время цикла, время такта, последовательность выполнения определенных задач, минимальное количество запасов для выполнения работы


Слайд 55
Текст слайда:

Стандартизация - это создание унифицированного подхода к выполнению заданий и процедур
Стандартизация способствует интеграции сортировки, самоорганизации и систематической уборки в единое целое
Стандартизация предотвращает отход от постоянной реализации первых трёх этапов и стимулирует их ежедневное и полномасштабное применение
Стандартизация позволяет избежать возвращение в первоначальное состояние


Слайд 56
Текст слайда:

Шаг 1. Предложить наилучшие способы выполнения первых 3 шагов
Шаг 2. Зафиксировать наилучшие способы в инструкциях и стандартах.
Стандарты составляют 5S-команды с участием персонала подразделения

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ ВКЛЮЧАЮТ:
Фиксацию в письменном виде правил: удаления ненужного, рационального размещения предметов, уборки, проверки
Максимальную визуализацию представленных правил (рисунки, схемы, пиктограммы, указатели, цветовое кодирование и т.д.)
Визуализацию контроля нормального состояния и отклонений (в работе оборудования, уровне запасов и т.п.)
Стандартизацию и унификацию всех обозначений (размер, цвет, изображение символов и т.п.)
Рационализацию носителей информации (материал, способ нанесения надписей, защитные покрытия), мест их размещения и крепления


Слайд 57
Текст слайда:

13. Методика восьми дисциплин (8D)

Методика, созданная для разрешения проблем, связанных с недостаточным уровнем качества в производственном процессе, методологическим и аналитическим путем. Средство для определения коренных причин несоответствий и внедрения корректирующих действий.
Распознать проблему, образовать группу, описать проблему, принять срочные меры, установить причины и отфильтровать наиболее вероятные причины, перепроверить, действительно ли причина в этом, разработать корректирующие мероприятия, перепроверить корректирующие мероприятия, обеспечить отсутствие повторяющихся дефектов, признать успех процесса


Слайд 58
Текст слайда:

ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ 8D
D0 - Подготовка. Раздел посвященный подготовке к выполнению 8D.
D1 - Команда. Раздел посвященный созданию команды людей, которые будут выполнять 8D.
D2 - Описание проблемы. Самый обширный и трудоемкий раздел.
D3 - Определение временных мероприятий
D4 - Диагноз проблемы. Определение коренной причины.
D5 - Выбор и верификация корректирующих действий для коренной причины
D6 - Внедрение и валидация корректирующих действий.
D7 - Выбор предупреждающих действий.
D8 - Закрытие 8D.


Слайд 59
Текст слайда:

Высокорезультативное средство для определения коренных причин несоответствий и внедрения корректирующих действий.
Процесс 8Д – это «методика восьми дисциплин», созданная для разрешения проблем, связанных с недостаточным уровнем качества в производственном процессе, методологическим и аналитическим путем.
Это высокорезультативное средство для определения коренных причин несоответствий, разработки и внедрения корректирующих действий.
В рамках 8Д проводится доскональное изучение системы, в которой возникло несоответствие, и предотвращение возникновения подобного явления в будущем - повторяемости.




Слайд 60
Текст слайда:

Результаты внедрения бережливого производства в Комсомольском ЛПУМГ


Слайд 61
Текст слайда:

Приказ о создании рабочей группы


Слайд 62
Текст слайда:

Программа мероприятий по реализации элементов
бережливого производства


Слайд 63
Текст слайда:

LEAN – модель Комсомольского ЛПУМГ


Слайд 64

Слайд 65

Слайд 66

Слайд 67
Текст слайда:

Стенд «бережливое производство»


Слайд 68
Текст слайда:

Анализ потенциальных несоответствий


Слайд 69

Слайд 70

Слайд 71
Текст слайда:

Перечень критических потерь


Слайд 72
Текст слайда:

План мероприятий по снижению потенциальных потерь


Слайд 73
Текст слайда:

В рамках организации обслуживания оборудования ТРМ


Слайд 74
Текст слайда:

ТПМ технологическая карта подготовки АП ГПА


Слайд 75
Текст слайда:

ТМЦ


Слайд 76
Текст слайда:

Разработаны и утверждены схемы уборки и контроля оборудования ГПА

декабрь 2013

ООО "БК Групп"


Слайд 77
Текст слайда:

5 S


Слайд 78
Текст слайда:

КС-3 Комсомольское ЛПУМГ


Слайд 79

Слайд 80

Слайд 81

Слайд 82

Слайд 83

Обратная связь

Если не удалось найти и скачать презентацию, Вы можете заказать его на нашем сайте. Мы постараемся найти нужный Вам материал и отправим по электронной почте. Не стесняйтесь обращаться к нам, если у вас возникли вопросы или пожелания:

Email: Нажмите что бы посмотреть 

Что такое ThePresentation.ru?

Это сайт презентаций, докладов, проектов, шаблонов в формате PowerPoint. Мы помогаем школьникам, студентам, учителям, преподавателям хранить и обмениваться учебными материалами с другими пользователями.


Для правообладателей

Яндекс.Метрика