Основы литейного производства презентация

резко повышают производительность труда; при этом отпадает необходимость использование формовочных смесей, упрощается решение проблемы автоматизации процесса и повышается качество отливок (точность, состояние поверхности и др.).



литье в кокиль, литье под давлением и центробежное литье.

приложения давления. Кокили могут состоять из одной, двух или нескольких полуформ; кокили с несколькими плоскостями разъема применяются для изготовления сложных по конфигурации отливок (блок-картеров, головка блока и др.).

К основным преимуществам литья в кокиль относятся:
-повышение производительности труда;
-улучшение условий труда рабочих;
-повышение качества отливок (повышается твёрдость и прочность).

К недостатком литья в кокиль можно отнести:
-ограничения в получении чугунных и стальных отливок по массе и конструкции;
-высокую стоимость металлической формы.

что металл заполняет форму принудительно под поршневым или газовым давлением.

К основным преимуществам литья под давлением относятся:
-высокая производительность;
-высокая точность отливок и очень хорошее качество их поверхности.

К недостаткам литья под давлением относятся:
-ЛПД не используется для получения крупных отливок (до 100 кг);
-не всякая конструкция отливки пригодна для ЛПД.

вращении литейной формы вокруг своей оси.
Существует две разновидности – с горизонтальными или вертикальными осями вращения формы.
Формы с горизонтальной осью вращения обеспечивают получение отливок с толщиной стенок, одинаковой по всей длине; они применяются для получения протяжных деталей: водопроводные трубы, гильзы двигателей и др.
Формы с вертикальной осью вращения используются для изготовления отливок типа колец, дисков и втулок подшипников трения.

К основным преимуществам ЦЛ относятся:
-повышение производительности труда в 1,5…5 раз;
-отпадает необходимость использовать стержень;
-повышение качества металла;
-улучшение условий труда.

Ограничение области использования ЦЛ:
метод применяется в основном для получения отливок тел вращения.

из лёгкого выплавляемого материала (50% парафина, 50% стиарина) с температурой плавления 42…45 °C изготовленной с большой точностью, и специальных облицовочных материалов, которые в жидком состоянии наносят на модель. Облицовочный слой при высыхании и нагревании формы при высоких температурах образует прочную корку, сохраняя весьма точным отпечаток модели. При нагревании формы модель выплавляется, а при обжиге остатки невыплавленной модели выгорают. При этом способе отливка не имеет швов, так как форма не имеет разъёмов. Точность отливок, изготовленных по выплавляемым моделям, достигает ±0,05 мм на 25 мм длины отливки.
К основным преимуществам литья по выплавляемым моделям относятся:
-высокая точность;
-малая шероховатость поверхности;
-низкие припуски на механическую обработку.
К недостаткам литья по выплавляемым моделям относятся:
-сложность процесса;
-продолжительность процесса до 4 суток;
-применение только для отливок массой до 50 кг;
-высокая себестоимость отливок.

повышенная точность отливок и хорошее качество ее поверхности; это позволяет на 20…50% сократить объем механической обработки как за счет уменьшения величины припуска, так и за счет устранения механической обработки отдельных мест отливки;
-процесс хорошо автоматизируется;
-производительность труда повышается 1,5…2 раза (по сравнению с песчано-глинистыми формами); облегчаются условия труда рабочих;
-сокращаются в 3…4 раза дефекты отливок по пригару, трещинам, газовым раковинам;
-отпадает трудоемкая операция выбивки отливок из формы и стержней из отливки: тонкостенные формы полностью разрушаются ("сгорают"), а оставшийся песок используется повторно;
-уменьшается в 10…20 раз расход смесей.
Недостатки процесса литья в оболочковые формы :
-ограниченность применения - массой отливок до 50…60 кг;
-дороговизна используемых смесей из-за высокой стоимости смолы (применение процесса оправдывается только в случае, когда повышенная стоимость смеси компенсируется снижением веса отливок или объема их механической обработки).

95%;
термореативная смола – 4…6%;
пластификаторы до 1% без применения опок и имеют небольшую толщину 5…25 мм.

Смесь обладает следующими свойствами:
в исходном состоянии она сухая и сыпучая;
при нагреве до температуры 160…220°С становится пластично-вязкая из-за расплавления связующего материала; при дальнейшем нагреве (свыше 250°С) необратимо затвердевает и получает высокую прочность (до 4МПа на разрыв);
после заливки металла смола выгорает, форма легко разрушается, а кварцевый песок используется повторно.