Металлургический дивизион ПАО ММК имени Ильича презентация

складе рулонов, до задачи его в агрегаты.
Травление – это процесс химической очистки поверхности полосы от окалины.
В агрегатах травления происходит предварительное механическое разрыхление окалины и после травление полосы в растворе серной кислоты.

Цех производит холоднокатаные, оцинкованные, а также горячекатаные рулоны, листы и ленту из г/к рулонов ЛПЦ-1700

Травильный передел

Холодная прокатка

Прокатка травленных полос осуществляется не позднее чем через сутки после травления.
На 4-хклетьевом стане происходит прокатка горячекатаных травленных рулонов с применением СОЖ.
После прокатки рулоны отправляются на отжиг и горячее оцинкование.
Светлый рекристаллизационный отжиг х/к рулонов выполняется в колпаковых муфельных печах в среде защитного газа.
Отожженный металл подвергается дрессировке и порезке на агрегатах АПР-1,2,3 и ЛАРах.
После упаковки металл отправляется заказчику.

Горячее оцинкование

Холоднокатаные рулоны проходят комплексную очистку поверхности от окислов, и частичное их восстановление в протяжной печи.
По выходу из протяжной печи металл покрывается цинковым покрытием.

переданные с ЛПЦ-1700
Горячекатаные травленые рулоны
Холоднокатаные рулоны
Холоднокатаные отожженные рулоны

Холоднокатаные дрессированные рулоны
Холоднокатаный лист и рулон на продажу
Оцинкованный лист и рулон на продажу
Горячекатаный лист и рулон на продажу

Травильное отделение

АКР

АПР-3

4-х клетьевой стан

АУ

предназначен для:

- удаления окалины с поверхности горячекатаных полос стали в
растворе серной кислоты непрерывным способом;
- увеличения развеса рулона;
- вырезки дефектов предыдущих переделов;
- обрезки боковых кромок на заданную ширину.

В отделении установлены два агрегата непрерывного травления.

часть, которая состоит из
Задающего устройства;
Разматывателя;
Окалиноломателя;
Листоправильной, 7-ми роликовой машины;
Спаренных гильотинных ножниц № 1, 2;
Стыкосварочной машины.

Среднюю часть, которая состоит из
Петлевой накопительной ямы № 1;
Травильных и промывных ванн;
Сушильного устройства;
Узла нанесения технологической смазки (эмульсии).

Хвостовую часть, которая состоит из
Петлевой накопительной ямы № 2;
Дисковых ножниц;
Кромкокрошительных ножниц;
Промасливающего устройства;
Одинарных гильотинных ножниц № 3;
Сверточной машины;
Уборочной части.

непрерывных травильных агрегатов толщиной 1,5 – 4,5 мм, шириной 960 – 1525 мм, с обрезной кромкой, сваренная и плотно смотанная в двух-, трех-, четырехполосные рулоны массой до 30 т , с очищенной поверхностью, покрытая антикоррозионной антизадирной смазкой.

4-х КЛЕТЕВОЙ СТАН

КРАТКАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ
Непрерывный 4-х клетевой стан предназначен для холодной прокатки горячекатаных полос, прошедших очистку поверхности в непрерывных травильных агрегатах.
В состав основного оборудования 4-х клетевого стана входят разматыватель, рабочие клети, моталка, транспортеры, эмульсионная система, автоматические системы контроля и регулирования технологических параметров и др.

валков: 2-х опорных и 2-х рабочих, которые подготавливаются на участке ПЖТ и ВШМ.

Опорные валки

Рабочие валки

Верхний опорный валок

Нижний опорный валок

Рабочие валки

КРАТКАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ, 4-х КЛЕТЕВОЙ СТАН

других вспомогательных механизмов разматывателя полоса задаётся в 1-ю клеть через пресс-проводковый стол.

КРАТКАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ, 4-х КЛЕТЕВОЙ СТАН

информация обрабатывается системой автоматического регулирования толщины и натяжения (САРТиН), которая служит для более точного проката полосы и удержания заданного натяжения в межклетевом промежутке. Без информации о межклетевом натяжении прокат невозможен.

Тензометрический ролик

Пресс-проводковый стол

Правильно-тянущая машина

КРАТКАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ, 4-х КЛЕТЕВОЙ СТАН

на барабан моталки. За 4-й клетью стоит толщиномер для измерения толщины прокатанной полосы и занесением этой информации в базу данных.

Захлёстыватель

Барабан моталки

Толщиномер

КРАТКАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ, 4-х КЛЕТЕВОЙ СТАН

установлена цветовая сигнализация и табло с информацией о текущей толщине проката, гистограммой рулона.

Цветовая сигнализация

Табло текущей толщины проката

КРАТКАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ, 4-х КЛЕТЕВОЙ СТАН

помощи сталкивателя рулонов направляется в люльку разматывателя.
После проката рулоны обвязываются упаковочной лентой (обручкой) и передаются электромостовыми кранами по назначению.

Сталкиватель

Люлька разматывателя

КРАТКАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ, 4-х КЛЕТЕВОЙ СТАН

приготовления используется конденсат и эмульсол.
В маслоподвале 4-х клетьевого стана находятся 2 эмульсионных бака ёмкостью по 230 кубометров каждый.
При приготовлении эмульсии требуется большой запас конденсата, который

хранится в цеховой цистерне ёмкостью 120 кубометров, находящейся на складе холоднокатаных рулонов. Цистерна наполняется конденсатом поступающего по трубопроводу с ТЭЦ-2.

Цистерна с конденсатом

Поступление конденсата

Склад холоднокатаных рулонов

КРАТКАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ, 4-х КЛЕТЕВОЙ СТАН

рекристаллизации деформированного при холодной прокатке металла и обеспечения необходимых пластических свойств при штамповке, т.к после холодной прокатки, вследствие наклепа, углеродистая сталь становится твердой и обладает пониженной пластичностью.

Пролет термического отделения составляет порядка 500 метров, в котором расположены 8 блоков печей по 20 стендов в каждом.

Стенд является основанием садки рулонов на металлоконструкцию которого опирается направляющий аппарат .Для обеспечения теплопередачи посредством защитного газа, стенд оборудован циркуляционным вентилятором. Для обеспечения доступа циркулирующего защитного газа к торцам рулонов и равномерности нагрева между рулонами устанавливаются конверторные кольца.

стационарные (160 шт) установлены в пролете цеха блоками по 20 шт. Колпаки и муфеля переносные, в комплект блока входит 20 муфелей и 8 колпаков.
В общем случае на стенд устанавливают до 4 рулонов х/к листа, накрывают муфелем, наводят песочный затвор (между стендом и муфелем) и устанавливают нагревательный колпак.

Нагрев происходит при сжигании смешанного газа в 12 горелках, установленных на колпаке. Продукты сгорания поднимаются вверх, передавая тепло муфелю.
Между рулонами и муфелем циркулирует защитный газ, который нагреваясь от муфеля передает тепло отжигаемому металлу

Горелки

Подвод защитного газа

Общая схема работы

окисляющего воздействия печных газов. Герметичность подмуфельного пространства обеспечивается песочным затвором.
Для предохранения металла от окисления передачи тепла в период нагрева и отвода тепла в период охлаждения под муфель подается конверсивная защитная атмосфера в течение всего периода нагрева и охлаждения металла , имеющая следующий состав Н2- 4-6 %, СО не более 1 %, СО2 не более 0,25 %, остальное азот.

Нагревательный колпак представляет собой металлический кожух цилиндрической формы, внутри футерованный легковесным шамотным кирпичем. В нижней части колпака расположен горелочный пояс с двухрядным тангенциальным расположением инжекционных горелок. Топливом служит смешанный (доменно-природный) газ , состав которого 87%-90 доменного газа и 10-13% природного газа. Тепловая мощность колпака составляет (1200 -1400 ) тыс. ккал/час, при максимальном расходе газа 670 м3/час. Продукты горения смешанного газа удаляются из под нагревательного колпака с помощью двух эжекторов в дымоходы , борова и через вытяжные трубы – в атмосферу. Масса нагревательного колпака 20 тн . Требуемые изменения теплового состояния садки производятся регулирующим органом ,которым служит дроссельная заслонка, установленная на трубопроводе смешанного газа, спаренная с воздушной дроссельной заслонкой посредством исполнительного механизма.

кантуются на кантователе Q=45 тн. и перемещаются электромостовым краном грузоподъёмностью 50 тн. на передаточную тележку Q=120 тн.
Посредством 4-х 50-тонных электромостовых кранов рулоны упаковываются на стенд в стопу по два, три или четыре рулона в зависимости от назначения и типоразмера рулонов.
Основные характеристики холоднокатанных рулонов:
-толщина от 0.4 до 2 мм
-ширина полосы 950 до 1450 мм
-макс . наружный диаметр рулона 220мм
-масса рулона не более 30 тн
После установки рулонов на стенд садка накрывается муфелем, наведится необходимой песочный затвор, осуществляется холодная продувка защитным газом подмуфельного пространства, по окончании которой устанавливается нагревательный колпак и производится отжиг металла.

вытяжки и назначения металла.
Температура отжига составляет от 500 до 720 0С, время отжига колеблется в пределах от 15 до 74 часов. По окончании отжига садка охлаждается под муфелем при снятом нагревательном колпаке до температуры распаковки, которая определяется назначением металла и группой отделки поверхности. Далее, распакованный металл развозится на слад охлаждения рулонов.
Обдув рулонов на складе осуществляется по верхним торцам аэраторами, по нижним торцам - напольной обдувной вентиляцией.
По достижении температуры 450С, рулоны электромостовым краном передаются на дрессировочный стан .

Исходной заготовкой для агрегата поперечной резки № 1, № 2 являются холднокатанные рулоны из углеродистой и низкоуглеродистой марок стали с временным сопротивлением не более 637 МН/м² (65 кгс/мм²). Рулоны поступают на порезку после термической обработки и дрессировки.
Агрегаты поперечной резки предназначены для правки полосы, обрезки боковых кромок, порезки её на листы мерной длины, промасливания, укладки листов с сортировкой их по толщине, взвешивания пакета листов.
Агрегаты № 1 и № 2 идентичны по составу оборудования и технологии, но отличаются технической характеристикой летучих ножниц и правильных машин и сортаментом продукции.

агрегата. Транспортёр служит для накопления и перемещения рулонов к подъёмному столу. Подъёмный стол устанавливается под рулоном на транспортёре, снимается с транспортёра, устанавливается на барабан разматывателя и центрует его по оси агрегата. Полоса задаётся в заправочное устройство, на гильотинных ножницах обрезается передний конец до полного удаления не обжатых участков полосы.

Задача полосы в агрегат и запуск агрегата.
Обрезанный передний конец полосы задаётся в роликоправильную машину №1 и по столу первой петлевой ямы через вертикальные ролики в дисковые ножницы, для обрезки боковых кромок. Обрезаемая кромка поступает в приёмный лоток кромкомоталки и сматывается в бунты. После дисковых ножниц полоса по столу второй петлевой ямы и вертикальные ролики через контрольный стол задаётся в роликоправильную машину № 2 и через установку нанесения консервационного покрытия поступает к летучим ножницам . Столы петлевых установок опускаются и создаётся автоматически поддерживаемый технологический запас полосы. Подаётся звуковой сигнал и агрегат выходит на рабочую скорость .

Технологический процесс АПР-1,2.

листы требуемой длины, которые по отводящим транспортёрам поступает к одному из трёх листоукладчиков.
Листоукладчик №1 предназначен для отбракованных листов автоматической системой по толщине или резчиком холодного металла второго поста по грубым визуально определённым дефектам.
Листоукладчики №2 и №3 предназначены для листов, удовлетворяющих требованиям стандартов или технических условий и требований на производимую продукцию. Переключение этих листоукладчиков выполняет резчик холодного металла третьего поста управления.
Каждый листоукладчик обслуживается двумя тележками, которые по очереди устанавливаются под ними. Пакетирующий стол поднимает в верхнее положение, через окно тележки, специальный поддон, на который укладываются листы.
Набранный пакет листов опускается на тележку и транспортируется в зону действия электромостового крана для снятия пакета с агрегата и перемещения его на упаковочный участок .

Технологический процесс АПР-1,2.

на товар по ДСТУ 2834-94 (ГОСТ 16523), ГОСТ 19851, ГОСТ 9045, ГОСТ 24244, техническим условиям, техническим требованиям и заготовки для узкой ленты по ГОСТ 3559, ГОСТ 3560,СТП 227-158-2003, СТП 227-133-2000. Рулоны поступают на порезку после термической обработки и дрессировки.
Ширина получаемых полос от 100 до 1450 мм, толщина полос 0,4 – 2,0 мм. Возможна порезка ленты шириной 30 мм.
Агрегат продольной резки предназначен для обрезки некачественных концов и боковых кромок, покрытия полосы антикоррозионной смазкой, роспуска полос на более узкие полосы, сматывания их в рулоны.

Схема технологического процесса АПР-3.

Промасливающая машина

для обрезки некачественных полос и боковых кромок, промасливания, роспуска полос на более узкие полосы, сматывания их в рулон.
Рулоны, предназначенные для порезки на агрегате продольной резки, по партийно электромостовым краном устанавливаются на плиты приёмного стеллажа. Заправка рулонов на барабан разматывателя осуществляется подъёмным столом с тележкой.
С помощью разматывателя, прижимного ролика и правильно-тянущей машины начальный конец полосы подаётся в гильотинные ножницы, на которых вырезается дефектная часть полосы. Отрезаемые гильотинными ножницами листы выталкивающим роликом выталкиваются на качающийся стол и сбрасываются в кассету обрези.
Задача полосы в агрегат и запуск агрегата.
Полоса через измерительные ролики и контрольный стол подаётся в промасливающую машину для консервации поверхности.
Пройдя через промасливающую машину, полоса центруется вертикальными роликами относительно продольной оси агрегата с целью обрезки боковых кромок равной ширины. После центровки полоса задаётся в дисковые ножницы, где распускается на полосы требуемой ширины.
Обрезаемая дисковыми ножницами кромка по жёлобу шахты попадает в кромкомоталку и сматывается в бунты.

заправляются в зев моталки. Моталка делает один-два витка, опускается разделительный ролик, подаётся звуковой сигнал и агрегат выходит на рабочую скорость.
Упаковка рулона.
После намотки рулона определённого размера, рулон пакуется на две радиальные ленты на барабане моталки и при помощи разгрузочного стола моталки выдаётся на трёхрогий приёмный стол, для дальнейшего перемещения его на склад и упаковочный участок.

отжимных роликов для агрегатов НТА и АГНЦ, деталей купоросной установки, вытяжной вентиляции НТА. Гуммированию и ремонту травильных ванн, крышек ванн и желобов.
А также выполняют работы по разделки и склейки ленточных транспортеров в конверторном, доменом, мартеновском цехе, и обслуживают агрегаты листоотделки и оцинковочного отделения.

Основное оборудование:

Дробеструйная камера (аппарат) – предназначен для обработки деталей всех видов колотой чугунной дробью фракцией 1.0-1.4 мм. Очищает металлическую поверхность от грязи, излишек металла и остатков предыдущего покрытия для последующей гуммировки детали.
Автоклав – предназначен для вулканизации гуммированных деталей под давлением пара 3.0-3.5 атм.
Дублировочный зал – помещение где на специальных столах, кислотоупорщик-гуммировщик производит дублирование резины для последующего гуммирования (обрезинивание) деталей.

Штамповочный зал – помещение где расположены прессы для штамповки в пресс-формах разных видов деталей.
Вальцы – предназначены для разогрева резиновой смеси разной толщины.
Бассейн для вулканизации – предназначен для вулканизации крупных деталей, которые на помещаются в автоклав.
Станок типа АГВ 2500-2300 – предназначен для гуммирования роликов механическим процессом. (в эксплуатацию не введен).