Керамические материалы и изделия презентация

глин с минеральными добавками.

Глиной называют землистые минеральные массы или обломочные горные породы, способные с водой образовывать пластичное тесто, по высыхании сохраняющее приданную ему форму, а после обжига приобретающее твердость камня.

MgO и К2О), свободная и химически связанная вода и органические примеси.
Основная формула глин Al2O3·nSiO2·mH2O.
Минералы, содержащиеся в глинах
Каолинит (Al2O3·2SiO2·2H2O)
Андалузит, дистен и силлиманит (Al2O3·SiO2)
Галлуазит (Al2O3·SiO2·H2O)
Гидраргиллит (Al2O3·3H2O)
Диаспор (Al2O3·H2O)
Корунд (Al2O3)
Монотермит (0,2[K2MgCa]0·Al2O3·2SiO2·1,5H2O)
Монтмориллонит (MgO·Al2O3·3SiO2·1,5H2O)
Мусковит (K2O·Al2O3·6SiO2·2H2O)
Накрит (Al2O3·SiO2·2H2O)
Пирофиллит(Al2O3·4SiO2·H2O)

выветривания горной породы заключается в механическом разрушении и химическом разложении.
Механическое разрушение происходит в результате воздействия переменной температуры и воды.
Химическое разложение происходит, например, при воздействии на полевой шпат воды и углекислоты, в результате чего образуется минерал каолинит.
Наиболее чистые глины состоят преимущественно из каолинита и называются каолинами.

под электронным микроскопом обнаруживаются мелкие шестигранные кристаллы.
В основе кристаллической структуры каолинита лежат бесконечные листы из тетраэдров Si—O4, имеющих три общих кислорода и связанных попарно через свободные вершины алюминием и гидроксидом. Эти листы соединены между собой слабыми связями, что обусловливает весьма совершенную спайность каолинита и возможность различного наложения одного слоя на другой.

ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ И СТРОЕНИЕ

понижает прочность)
карбонаты (повышают пористость и усадку, снижают огнеупорность, морозостойкость, прочность)
гидроксиды железа (окрашивают глину, снижают огнеупорность и температуру обжига)
органические примеси (при обжиге выгорают. Увеличивая пористость и вспучивание черепка).

ее.
Размокание – распад крупных частиц (сопровождается увеличением объема)
Воздушная усадка – ( при сушке отформованных изделий: 4-15%)
Огневая усадка – при обжиге (2-6%)

породе. Характеризуется большим разнообразием. Размеры частиц легкоплавких глин, мкм: Менее 5..............8-60% 5 - 50 (пылевидные)   .........6-55% 50-250 (песчаные)........1-22% Более 1000 (включения) ..............10%
Повышенное, содержание частиц размером менее 5 мкм придает глинам высокую пластичность и чувствительность к сушке, увеличивает усадку изделий при обжиге.
Повышенное содержание пылевидной фракции в глинах повышает чувствительность к сушке и обжигу, снижает прочность изделий.
Глины, содержащие крупнозернистый песок, менее чувствительны к сушке, чем глины, содержащие тонкодисперсный песок.

для изготовления керамических изделий того или иного вида.
Так, для тонкостенных и крупноразмерных керамических камней содержание фракций должно быть в пределах:
размером меньше 2 мкм 24—50%,
размером 2—20 мкм — 30—47%,
размером более 20 мкм — 6—34%.

не только после формования, но и после обжига.
Пластичность глины обусловлена ее строением.
Глина состоит из мельчайших частиц. При увлажнении глины вода внедряется, прежде всего, внутрь глинистых частиц, между плоскостями пластинчатых кристаллов алюмосиликатов. Частицы набухают, связи между ними ослабляются.
При определенной влажности (wр) у глины появляется свойство раскатываемости.
При дальнейшем увлажнении вода занимает пустоты в глине, промежутки между частицами. Контакты между частицами сохраняются вплоть до влажности текучести (wт), при которой частицы начинают «разъезжаться», глина течет.
Свойство пластичности проявляется в промежутке между влажностью раскатываемости и влажностью текучести.

%)
wт – wр – называют числом пластичности глины.
Для строительной керамики, в частности, для кирпича наиболее подходят глины с числом пластичности от 7 до 15.
Глины с меньшим числом пластичности плохо формуются во влажном состоянии (рассыпаются), их называют тощими глинами. Керамику из тощих глин можно получать только при добавлении обогащающих добавок – глин с большим числом пластичности, называемых жирными глинами.
Для получения керамики из жирных глин с числом пластичности более 15 в них добавляют отощающие добавки (чаще всего песок).
Без отощающих добавок жирные глины дают большую усадку при обжиге, что приводит к растрескиванию изделий.

более высоких физико-механических свойств к глинам добавляют кварцевый песок, шамот (дробленая обожженная при температуре 1000...1400°С огнеупорная или тугоплавкая глина), шлак, древесные опилки, угольную пыль.

(до 28%) и которые поэтому дают большую линейную усадку при сушке и обжиге (до 15%), необходимо вводить отощающие добавки, т. е. непластичные вещества.
При этом значительно уменьшается количество воды, необходимой для затворения глиняного теста, что сокращает усадку (до 2-6%).
В качестве отощающих добавок чаще всего применяют вещества неорганического происхождения: кварцевый песок, шамот (обожженная и измельченная глина), бой изделий, молотый шлак и золу.
Эти добавки не только уменьшают усадку изделий, но и улучшают формовочные свойства массы, делают более легким технологический процесс производства и устраняют брак.

При этом часто имеет место промежуточная технологическая операция — сушка свежесформованных изделий, называемых «сырцом».

из следующих операций:
добычи сырьевых материалов,
подготовки сырьевой массы,
формования изделий (сырца),
сушки сырца,
обжига изделий,
обработки изделий (обрезки, глазурования и пр.) и упаковки.

Транспортировку сырья от карьера к заводу производят автосамосвалами, вагонетками или транспортерами при небольшой удаленности карьера от цеха формовки.
Заводы по производству керамических материалов, как правило, строят вблизи месторождения глины, и карьер является составной частью завода.
    

измельчения крупных включений,
смешения глины с добавками
увлажнения до получения удобоформуемой  глиняной  массы.

изготовляемой продукции осуществляют способами
полусухим,
пластическим
шликерным (мокрым).

и с влажностью 8... 12% подают на формование.
При пластическом способе формования глину дробят, затем направляют в глиносмеситель, где она перемешивается с отощающими добавками до получения однородной пластичной массы влажностью 20...25%.
По шликерному способу исходные материалы измельчают и смешивают с большим количеством воды (до 60%) до получения однородной массы — шликера.
В зависимости от способа формования шликер используют как непосредственно для изделий, получаемых способом литья, так и после его сушки в распылительных сушилках.

влажностью 8...12%, и в начальный период происходит его досушивание.
В интервале температур 550... 800°С идет дегидратация глинистых минералов и удаление химически связанной конституционной воды. При этом разрушается кристаллическая решетка минерала и глина теряет пластичность, в   это   время   происходит  усадка изделий.
При температуре 200...800°С выделяется летучая часть органических примесей глины и выгорающих добавок, введенных в состав шихты при формовании изделий.
Дальнейший подъем температуры от 800°С до максимальной связан с разрушением кристаллической решетки глинистых минералов и значительным структурным изменением черепка, поэтому скорость подъема температуры замедляют.
По достижении максимальной температуры обжига изделие выдерживают для выравнивания температуры по всей толще его, после чего температуру снижают на 100...150°С, в результате изделие претерпевает усадку и пластические деформации.
Затем интенсивность охлаждения при температуре ниже 800°С увеличивается до 250...300°С/ч и более.
При таких условиях обжиг кирпича можно осуществить за 6...8 ч. Изделия из легкоплавких глин обжигают при температуре 900...1100°С.
В результате обжига изделие приобретает камневидное состояние, высокие водостойкость, прочность, морозостойкость и другие ценные строительные качества. 

тощая составляющая часть — кварцевый песок, распределены более или менее равномерно в суспензии коллоидной фракции 1 глины. Дисперсионной средой этой суспензии является водный раствор растворимых солей, содержащихся в глине, а дисперсной фазой—находящаяся в этом растворе во взвешенном состоянии коллоидная фракция глинистых минералов. Эта суспензия наполнена более крупными частицами кварца 2 и агрегированными, не распустившимися в воде кусочками глины, которые являются как бы «заполнителями» этой суспензии

Во время сушки, по мере испарения из сырца влаги, зерна заполнителя сближаются между собой, контактируясь в отдельных точках и гранях, и образуют таким образом скелет высушенного изделия. Суспензия, высыхая, осаждает на скелете свою коллоидную фракцию. Таким образом, зерна заполнителя оказываются покрытыми сплошной «обмазкой» 3 из коллоидной фракции глины (рис. б).

По мере нагревания сырца эта обмазка плавится, образуя стекловидную фазу 4, которая цементирует контактные поверхности отдельных зерен.
Кроме того, в образовавшемся жидком расплаве частично растворяются поверхностные слои зерен наполнителя, образуя пересыщенные растворы, из которых выкристаллизовываются новые минералообразования, цементирующие скелет в виде кристаллических сростков (рис. в).
Жидкая фаза, образующаяся на контактных поверхностях, затекает в трещины и поры и стекает к поверхностям частиц, не пришедших еще в контакт, увеличивая тем самым общую величину контактной поверхности.

зерна кристаллического вещества, могут быть разделены участками стекла (так называемой стеклофазой) или порами.
Эти три основные фазы - кристаллическая, аморфная и газовая - в той или иной степени представлены практически во всех керамических материалах (рис.).

Схематическое изображение структуры фарфора: серый фон - стеклофаза; мелкие черные участки - кристаллы муллита; белые поля - крупные зерна кварца, пористость незначительна

Кристаллическая фаза образуется при разложении и преобразовании глинистых веществ и других компонентов массы.
Она включает кристаллы муллита 3Al2O3 * 2SiO2, остатки измененного глинистого вещества, оплавленные зерна кварца.
Кристаллическая фаза и особенно муллит придают черепку прочность, термическую и химическую устойчивость.

Она соединяет частицы массы, заполняет поры, повышая плотность черепка; в количестве до 45 - 50% увеличивает прочность изделий, при большем содержании – вызывает хрупкость изделий, снижает их термостойкость. Стекловидная фаза способствует уменьшению водопоглощения, обуславливает просвечиваемость черепка.

свойства изделий; снижает прочность, термическую и химическую устойчивость, увеличивает водопоглощение и водопроницаемость черепка.

давать прочный материал, называемый в общем случае «глиняный черепок».
О степени спекания можно судить по водопоглощению остывшего черепка.

(спекшиеся).
Пористые поглощают более 5% воды (по массе), в среднем их водопоглощение составляет 8...20% по массе.
Пористую структуру имеют кирпич, блоки, камни, черепица, дренажные трубы и др.;
плотную — плитки для полов, канализационные трубы, санитарно-технические изделия.

глины резко снижается по мере повышения температуры обжига, достигая минимума при температуре tС.
Разность tС - tA называется интервалом спекания глины.

Интервал спекания
легкоплавких глин (для стенового кирпича) 50˚... 100˚,
для огнеупорных, тугоплавких глин достигает 400˚.

глиняного изделия. Данная отделка образовывается при проведении процедуры политого обжига.

Глазурь можно разделить на две большие группы, которые состоят из сырых и нефриттованных и сплавленных фриттованных (спеченных) видов глазури:

Тугоплавкая - температура розлива которой составляет около 1000 – 1420 градусов.
Легкоплавкая - температуру розлива которой около 600 – 1280 градусов.

5%
пористые – более 5%.
Пористые материалы – кирпич глиняный, стеновые камни, черепица, облицовочные плитки и трубы керамические.
Плотными являются керамические плитки для полов и дорожный кирпич.
Санитарно-технические изделия: ванны, унитазы, умывальники – бывают пористыми (фаянс) и плотными (фарфор).
Высокопористые материалы : керамзит и аглопорит.

сырья керамику делят на грубую и тонкую:
- грубая:– это строительный и шамотный кирпич, который широко используется при возведении зданий и других строительных работах, облицовочная плитка, черепица, гончарные изделия. - тонкая: фарфор, полуфарфор, фаянс, майолика.
.

структуру с размером частиц исходных сырьевых компонентов до 5 мм.
Изделия этой группы имеют окрашенный черепок, высокую пористость и удовлетворительную морозостойкость, что позволяет использовать такие изделия в монументальной скульптуре и элементах строительных конструкций (керамический и шамотный кирпич).

структуры, окрашенный естественными примесями в желтовато-коричневые цвета.

изделия из цветной глины с пористым строением. Применяется в художественных, бытовых и строительных целях. Из терракоты изготавливается посуда, вазы, скульптура, игрушки, изразцы, черепица, облицовочные плитки и архитектурные детали.
Терракота изготовляется из особых сортов глины, которая после обжига приобретает характерную фактуру (от грубозернистой до тонкой, со сплошной или частичной полировкой) и цвет (от чёрного и красно-коричневого до светлого кремового).

черепком (черепок стекловидный) с размером частиц исходных сырьевых компонентов менее 100 мкм.
Такие изделия могут быть цветными, белыми и покрытыми цветными глазурями.
Повышенная по сравнению с грубокерамическими изделиями механическая прочность позволяет изготовлять большую группу тонкокерамических изделий бытового назначения.
Белый черепок создает возможность применения большой цветовой гаммы красок для их декорирования и выпуска художественных изделий.

средней пластичности с крупнопористым строением, покрытые глазурью и красками, благодаря чему пористый черепок становится водонепроницаемым.
Майолика имеет пористый черепок, водопоглощение около 15 %, естественный цвет обожженной глины.
Изделия имеют гладкую поверхность, блеск, малую толщину стенок, покрываются цветными глазурями и могут иметь декоративные рельефные украшения.
Декоративные качества майолики обогащают нанесением ангоба (ангобированием) – очень тонкого слоя белой или цветной глины.
Для изготовления майолики применяется литьё.
Сырье – беложгущиеся глины (фаянсовая майолика) или красножгущиеся глины (гончарная майолика), плавни, мел, кварцевый песок.

для изготовления посуды, других керамических изделий.
В отличие от майолики фаянсовый черепок более тонкий, чаще всего белый с желтоватым оттенком.
Неглазурованный фаянс имеет водопоглощение 10-14 %, пропускает жидкости и газы, используется для фильтрации.
Пористость его блокируют глазурями, главным образом прозрачными невысокой термостойкости.
Используют его для хозяйственной посуды, санитарно-технических и декоративных изделий.

Фаянс также применяется для производства столовой посуды повседневного использования и декоративных изделий.
Сырье для производства фаянса – беложгущиеся глины с добавлением мела и кварцевого песка.

лучших сортов белой глины, каолина; в тонких слоях может просвечивать; непроницаемая для жидкостей и газов, с низким водопоглощением (до 0,2 %), при постукивании издает высокий мелодичный звук.
По своим декоративным свойствам качественно отличается от других видов керамики. Исторически это наиболее поздний вид керамики, хотя в Китае он известен почти полторы тысячи лет.
Белизна, прочность, химическая и термическая стойкость дают возможность использовать фарфор для разнообразных целей.

для повышения пластичности в фарфоровые массы вводится небольшое количество высокопластичной глины.
В настоящее освоено производство самых разнообразных видов фарфора:
а) твердый – для изготовления высококачественной посуды, имеет высокую белизну, твердость, термическую и химическую стойкость. Обжигается при температуре 1320-1450° С.
б) мягкий – для изготовления различных художественных изделий. Имеет высокую просвечиваемость, блеск и широкую палитру красок, но его термическая и химическая стойкость, механическая прочность значительно хуже, чем у твердого фарфора. Спекается при температуре 1250-1280°С.

белый или цветной, водопоглощение 3-5 %, используется в производстве посуды.
Производство осуществляется по фарфоровой или фаянсовой технологии.
В зависимости от применяемого сырья, степени спекания и цвета черепка, особенностей технологии тонкокаменные изделия носят различные названия: полуфарфор, низкотемпературный фарфор, «каменный товар» и др.

камни), кровельные материалы (черепица), фасадно-облицовочные материалы (плитки, лицевой кирпич), плитки для полов, облицовочные плитки для интерьера зданий, санитарно-технические изделия, клинкерный кирпич, канализационные и дренажные трубы, кислотоупорный кирпич;
2. Архитектурно-художественная: панно, вставки, рельефы, камины, садово-парковая керамика (крупные вазы, скульптура, объёмные композиции, фонтаны);
3. Химически-стойкая (так называемая каменная масса): кирпич, плитки для футеровки химической аппаратуры и строительных целей;
4. Бытовая
а) хозяйственно-бытовые изделия из фаянса и фарфора (различная посуда – чайная, столовая, кухонная);
б) художественно-декоративные изделия (вазы, скульптуры малых форм, сувениры);
5. Электротехническая: высоковольтные и низковольтные изоляторы, фарфоровая арматура и др.;
6. Огнеупорная: материалы для футеровки печей, приготовления капселей и др.;

керамические камни пустотелые;
- отделочные: плитки керамические глазурованные для внутренней облицовки и фасадные облицовочные плитки, а также плитки для полов;
- санитарно-технические: ванны, умывальники, унитазы трубы канализационные и дренажные;
- кровельные: черепица ленточная, пазовая и коньковая;
- теплоизоляционные: диатомитовый кирпич, керамзит, аглопорит;
- огнеупорные: шамот, динас, окисная керамика;
- кислотоупорные: плиты, резервуары и их детали, трубы.

метод предполагает формование блока из глиняной массы с содержанием воды порядка 17-30 %. Для реализации этого процесса используется ленточный пресс, затем кирпич сушится в специально оборудованной камере или под навесом. На последнем этапе производится его обжиг в печи, остывшие изделия помещаются на склад.
2. Технология полусухого прессования. Исходная масса при этом имеет влажность в пределах 8 -10 %. Процесс формования блока осуществляется путем прессования под высоким давлением до 15 МПа.
Производство кирпича осуществляется в строгом соответствии с национальными стандартами ГОСТ 7484-78 и ГОСТ 530-95.
В процессе подготовки массы используются глинообрабатывающие машины вальцы, бегуны и глиномялки. Формование кирпича на современных предприятиях происходит на высокопроизводительных ленточных прессах. Однородная структура блоков и отсутствие пустот достигается за счет использования вибростендов.

партия изделий загружается в специально оборудованное помещение, где температура и влажность изменяются по заданному алгоритму. Во втором варианте вагонетки с сырцом последовательно проводятся через зоны с разными параметрами микроклимата.
Обжиг кирпича происходит в специальных печах при определенных условиях. Температурный режим подбирается в зависимости от состава сырья и его максимальные значения варьируются в пределах от 950 до 1050 °С. Время обжига подбирается с таким расчетом, чтобы по завершении процесса массовая часть стекловидной фазы в структуре кирпича достигала 8 – 10 %. Такой показатель обеспечивает максимальную механическую прочность изделию.
Сырьем для производства кирпича служит глина мелкой фракции, которая добывается в карьерах открытым способом с применением одноковшовых или роторных экскаваторов. Обеспечить надлежащее качество изделий возможно только при использовании материла с однородным составом минералов.

названия: строительный или обычный) и лицевой. Лицевой в зависимости от технологического исполнения может быть нескольких типов:
фасадный;
глазурованный;
фасонный;
фигурный;
ангобированный.

и тычковые делаются гладкими или рифлеными.
При этом изделия одного вида часто сочетают несколько признаков, так рядовой блок изготавливается полнотелым или с полостями. 
Кладка печей или каминов осуществляется из специального огнестойкого (шамотного) кирпича, а для мощения дорожек применяется его специальный вид – клинкерный.

постель

тычок

ложок

от внутренней структуры.
Плотность кирпича зависит от фракционного состава сырья, разновидности и пористости строительного кирпича.

Плотность керамического кирпича определяет его класс, который обозначается числовым кодом в пределах от 0,8 до 2,4. Этот показатель обозначает вес одного кубического метра строительного материала, выраженный в тоннах. Всего существует шесть классов изделий, введение данного показателя существенно упрощает учет и делопроизводство в строительной отрасли.

оставляются полости разной формы.
Пустотелым может быть как рядовой, так и облицовочный керамический кирпич. Форма и глубина отверстий задается технологией и может быть самой разной: круглой, щелевидной или прямоугольной. Пустоты в теле изделия располагаются вертикально или горизонтально, в некоторых разновидностях они делаются сквозными в других закрытыми с одной из сторон.
Направление отверстий по отношению к плоскости нагрузки оказывает заметное влияние на показатель механической прочности. Так, кирпич с горизонтальными пустотами нельзя использовать при кладке несущих стен, возможно его разрушение под действием массы строительной конструкции. При изготовлении пустотелых блоков экономиться до 13 % сырья, что снижает их стоимость и делает более доступными.

Пустотелый керамический кирпич с пустотами прямоугольной формы.

Пустотелый керамический кирпич с круглыми полостями по центру.

одной из пяти групп по теплопроводности.

Полнотелый керамический кирпич теплоизоляционные характеристики которого сравнительно невысокие используется обычно для возведения несущих конструкций. Для стен сложенных из такого материала необходимо дополнительное утепление. Применение пустотелых или щелевых изделий позволяет в значительной мере уменьшить толщину ограждающих конструкции в малоэтажных строениях.
Наличие сухого воздуха в пустотах существенно снижает потери тепловой энергии сквозь стены. 

Зависимость теплопроводности кирпича от его класса плотности

в его структуру.
Коэффициент водопоглощения зависит от многих факторов и первую очередь от плотности и некоторых других характеристик материала. Для полнотелых изделий величина его колеблется в пределах от 6 до 14 %, что является довольно низким показателем. Это положительно сказывается на прочностных и теплоизолирующих характеристиках кирпича.
Сохранность кирпичных зданий и сооружений напрямую зависит от устойчивости отопления. Снижение температуры внутри помещения до уровня уличной способствует проникновению влаги в поры и накоплению в них воды. Кристаллизация ее при замерзании вызывает образование напряжений и микротрещин, которые постепенно разрушают материал строительных конструкций.

обитаемом помещении влажность воздуха повышается вследствие жизнедеятельности человека. В регулировании этого параметра участвуют кирпичные стены, которые способны активно поглощать и отдавать пары в окружающую среду. Данный показатель для керамического кирпича находится на уровне 0,14 - 0,17 Мг/(м*ч*Па) и этого достаточно для создания комфортного микроклимата в квартире, доме или офисе.
Паропроницаемость материала определяется специальным коэффициентом. Данный показатель характеризует плотность проникающего потока через поверхность площадью в 1 кв. м в течение одного часа. Морозостойкость керамического кирпича указывается в виде буквенно-числового кода от 50 F до 100 F. Это означает, что при правильном выполнении кладки и постоянном отоплении в зимний период срок эксплуатации здания составит от 50 до 100 лет. Керамический кирпич отличается высокой стойкостью к внешним воздействиям и экстремальным колебаниям температур.

и открытого пламени.
Керамический кирпич относится к негорючим строительным материалам, а его огнестойкость зависит от вида. Данный показатель определяется временем, которое способна выдержать стенка минимальной толщины до начала ее разрушения.
Керамический кирпич имеет максимальную огнестойкость среди других строительных материалов свыше 5 часов. Для сравнения железобетон способен противостоять огню не более 2 часов, а металлоконструкции менее 30 минут.
Важным параметром стойкости материала к огню является максимальная температура, которую он может выдержать. Для рядового кирпича она составляет 1400 °C, а для шамотного или клинкерного превышает 1600 °C.

человека и окружающую среду. Керамический кирпич является изделием, которое изготовленного из природного сырья: глины путем высокотемпературного обжига. Данный материал не выделяет вредных и отравляющих веществ в процессе эксплуатации жилых и производственных зданий и строений.
Кирпич керамический рекомендован для возведения практических всех видов сооружений:
детские дошкольные, учебные и лечебные заведения;
малоэтажные и многоквартирные дома для круглогодичного проживания;
учреждения общественного питания;
производственные помещения и многое другое.
В отношении экологичности данный материал способен конкурировать с натуральной древесиной и природным камнем.

видов.
Всего промышленность выпускает пять типоразмеров керамического кирпича следующих форматов:
нормальный или одинарный;
«Евро»;
утолщенный;
модульный одинарный;
утолщенный с горизонтальными отверстиями.

стандарту ЕН 771-1:2003.

Стандарт жестко устанавливает предельные отклонения от номинальных размеров изделия. По длине керамический кирпич не должен отличаться от эталонного значения более чем на 4 мм, по ширине - 3 мм и по толщине – 2 мм. Допустимая погрешность изготовления по углу между перпендикулярными гранями составляет не более 3 мм. Такие требования к точности изделий дают возможность производить кладку крупных строительных конструкций с незначительными отклонениями.

в пределах от 1400 до 1800 °С и открытому огню.
В состав формовочной массы его вводится до 70 % тугоплавкой глины, которая препятствует разрушения изделия при остывании.
Существуют разные сорта огнеупорного керамического кирпича, которые определяются рабочей температурой и устойчивостью к разнообразным факторам внешней среды:
Кварцевый. Предназначен для кладки сводов печей, выполняющих функции отражателя.
Шамотный. Используется для кладки бытовых печей и каминов, наиболее распространенный вид огнеупорного кирпича.
Основной. Изготавливается из магнезиально-известковых масс и применяется в металлургии для сооружения плавильных печей.
Углеродистый. Используется в некоторых отраслях промышленности для строительства домен, в его состав входит прессованный графит.

мощения полов во внутренних помещениях производственного назначения и дорожек на улице.
Изделие отличается высокой механической прочностью, износо- и морозостойкостью, способно выдержать до 50 циклов охлаждения до экстремальных температур с последующим нагревом.
Марка прочности изделия не менее М400 обеспечивается высокой плотностью и особыми требованиями к составу сырья.

указывают:
•          наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;
•          наименование и условное обозначение изделий
•          номер и дату выдачи документа;
•          номер партии и количество отгружаемых изделий;
•          массу кирпича и камней;
•          водопоглощение;
•          марку кирпича и камней по прочности и морозостойкости;
•          удельную эффективную активность естественных радионуклидов;
•          теплопроводность изделий;
•          обозначение настоящего стандарта.

качества, с добавлением кварца, полевого шпата и натуральных красящих пигментов.
Смесь прессуют под очень высоким давлением, затем подсушивают и обжигают при высоких температурах (самых высоких, которые только применяются в керамической промышленности). Сырье при этом спекается, образуя монолит.
По своей сути производство керамогранита повторяет процесс рождения натурального природного камня. Но только в ускоренном виде.

Керамический гранит или керамогранит (gres porcellanato (ит.)) - одна из технологий в керамическом производстве, применение которой началось в первой половине 80-х годов.

испытанию материалов (ASTM).
Шкала предусмотрена тестом, определяющим сопротивление плитки по отношению износу поверхности и внешним повреждениям.
Группы PEI указывают на твердость и износостойкость плитки.

Плитка технически непригодным для полов. Как правило, она используется в качестве облицовки стен.
Группа 1 или PEI 1: плитка подходит только для мест, где ходят на мягкой обуви, где обувью не часто пользуются, например, в ванной комнате. Также для внутренних коммерческих и жилых помещений.
Группа 2 или PEI 2: плитка подходит для общего многолюдного места. Для областей, в которых ходят на обуви с мягкой подошвой. Для кухни, прихожих, лестниц и других мест.
Группа 3 или PEI 3: плитка подходит для всех жилых и коммерческих площадей, таких как офисы, приемные, бутики, внутренних стен, столешниц и полы в ванной комнате. Не рекомендуется для подъездов.
Группа 4 или PEI 4: плитка подходит для мест с интенсивным движением. Рекомендуется для ресторанов, гостиниц, больниц, вестибюлях и коридорах.
Группа 5 или PEI 5: плитка подходит для участков с интенсивным движением, абразивная грязь и влагу, и где безопасность и максимальную производительность не требуется. Примерами являются торговые центры, общественные здания, входы в здания, бассейны, или торговые центры.