Spawanie – mag + organizacja pracy spawacza презентация

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

SPAWANIE – MAG + organizacja pracy spawacza

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Spawanie metodą MAG

Przygotował: Robert Hasiński

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

MAG – spawanie metodą MAG, odbywa się za pomocą łuku elektrycznego jarzącego się miedzy elektrodą topliwą w postaci gołego drutu a materiałem spawnym w osłonie CO2.

Spawanie w osłonach gazowych metodą MAG jest stosowane do spawania stali niestopowych, niskostopowych i wysokostopowych we wszystkich pozycjach.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Urządzenia do spawania w osłonie gazów metodą MAG/MIG

Urządzenia częściowo zmechanizowane – spawanie metodą MAG/MIG częściowo zmechanizowane zwane spawaniem półautomatycznym, stosowane jest do spawania w osłonie gazów takich jak CO2 lub mieszankach gazowych AR+CO2 (metoda MAG) oraz w osłaonie argonu ( Ar) lub mieszankach argonowych, np. Ar+Co2, Ar+He lub Ar+02 (metoda MIG).

Urządzenia zmechanizowane – metoda bardziej ekonomiczna. Do jej zalet należą : duża szybkość i wysoka jakość spawania oraz możliwość spawania cienkich elementów, do których trudnością stosuje się inne metody spawania. Urządzenie może być także wykorzystane do napawania w osłonach gazowych kół i walców, nawet o małych średnicach.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Urządzenia częściowo zmechanizowane

Urządzenie typu Minimag 241 produkcji OZAS_ESAB Sp.z.o.o

Urządzenie typu SYNERMIG - 401 do spawania metodami Mig i Mag

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Parametry techniczne na przykładzie urządzenia typu SYNERMIG - 401

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Urządzenia zmechanizowane

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 232

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Podajniki drutu elektrodowego

Wszystkie urządzenia do spawania w osłonie gazu metoda MAG / MIG, niezależnie od typu i firmy, są wyposażane w odpowiednie urządzenie podające drut do uchwytu podczas spawania ( podajniki )

Podajniki mogą być wbudowane wewnątrz urządzenia tzw. COMPACT –dotyczy to przeważnie podajników o mniejszym zakresie regulacji prądu spawania. Podajniki stanowiące oddzielne urządzenie są przenośne i można je ustawić jak najbliżej miejsca spawania. Natomiast źródło prądu spawania jest zazwyczaj ustawione w jednym miejscu z dala od miejsca spawania.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Podajniki drutu elektrodowego

Podajniki drutu dzielimy na:

dwurolkowe – mniejsze urządzenia spawalnicze.

czterorolkowe - które oprócz dodatkowego podawania drutu powodują dodatkowo jego prostowanie, szczególnie przy spawaniu drutami aluminiowymi i proszkowymi.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Podajniki drutu elektrodowego

MEK 20/20 C

ESABFeed Airmatic, M10

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Uchwyty do spawania metodą MAG / MIG

Do spawania w osłonach gazowych produkowane są uchwyty spawalnicze o bardzo podobnych rozwiązaniach konstrukcyjnych. Dlatego można je łatwiej wykorzystać do różnych urządzeń spawalniczych, przeznaczonych do spawania metodami MAG i MIG ora z drutami stalowymi pełnymi i proszkowymi, a także drutami z metali niezależnych. Ważne aby uchwyt spawalniczy miał możliwość przyłączenia przewodu Euro do układu podającego drut, ponieważ większość urządzeń posiada eurozłącza o działaniu wielofunkcyjnym.

Do urządzeń częściowo zmechanizowanych stosuje się uchwytu typu fajkowego i pistoletowego.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Uchwyty do spawania metodą MAG / MIG

Uchwyty fajowe mają przeważnie chłodzenie naturalne i możliwość obrotu fajki z dyszą gazową wokół osi, co ułatwia spawanie w miejscach trudno dostępnych.
Stosowane są również uchwyty fajkowe z chłodzeniem wodnym, zależnie o wielkości prądu spawania. Przy spawaniu powyżej 200 A uchwyty przeważnie chłodzone są wodą ( destylowaną ) w układzie zamkniętym.

Uchwyty spawalnicze wykonane są z materiału elektroizolacyjnego o wysokich własnościach mechanicznych odpornych na uderzania i o stosunkowo małej masie.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 245

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Wyposażenie dodatkowe – butle na gazy techniczne

Wszystkie butle na gazy techniczne są zbiornikami przewoźnymi, zamkniętymi zaworami butylowymi. Wykonane są ze stali niskostopowej o podwyższonej wytrzymałości, ciągnione na gorąco za pomocą specjalnych pras hydraulicznych. Mają różne wymiary gabarytowe zależnie od pojemności wodnej butli.
Przeważnie używane są butle o pojemności 33-40 dm3, w których ciśnienie próbne wynosi 19-22,5 MPa.
Na głowicy butli są podane oznaczenia techniczne, stanowiące metrykę butli, których nie wolno zmieniać ani przerabiać. Butle na gaz skroplony CO2 są malowane na kolor szary z napisem w górnej części kolorem czarnym.
Zawory butli gazowych do wszystkich gazów ( oprócz acetylenu ) wykonane są z prasowanego mosiądzu. Różnią się tylko gwintem na końcu butylowym, aby uniemożliwić zamianę reduktorów.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Wyposażenie dodatkowe – reduktory butlowe do CO2 i argonu

Reduktory służą do redukowania ciśnienia butlowego do wartości ciśnienia roboczego. Do butli z gazem CO2 stosuje się reduktor dwustopniowy typu 2RBKW-0,15 R, przystosowany do urządzeń spawalniczych.
Obecnie do spawania w osłonie argonu i CO2 stosuje się te same reduktory – dwumanometrowe, jednostopniowe ( bez rotametrów ).

Reduktor butlowy jednostopniowy do dwutlenku węgla CO2

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Wyposażenie dodatkowe – podgrzewacz elektryczny do CO2

Podgrzewacz elektryczny służy do podgrzewania korpusu reduktora w celu zabezpieczenia go przed zamarznięciem, co może nastąpić szczególnie przy dużym przepływie CO2 w czasie spawania oraz przy niskiej temperaturze otoczenia.
Ilość przepływu CO2 z jednej butli nie powinna przekraczać 22-25 l/min. Przy zbyt dużym przepływie gazu wzrasta szybkość odparowywania ciekłego CO2, co jest związane z dużym pobieraniem ciepła z otoczenia butli, potrzebnego do odparowywania gazu. W wyniku dłuższej pracy może nastąpić zjawisko resublimacji, tj. zestalenie się gazu w kryształki lodu, które mogą zamknąć jego dopływ do zaworu i jednocześnie do uchwytu spawalniczego.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 253

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Charakterystyka stanowiska do spawania metodą MIG/MAG

Źródło prądu spawania,
Podajnik drutu,
Uchwyt spawalniczy,
Butla z gazem osłonowym,
Stół spawalniczy,
Szpula z drutem elektrodowym,
Końcówka prądowa,
Łuk elektryczny,
Dysza gazowa.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Materiały do spawania metodą MAG / MIG

Dwutlenek węgla CO2 wg PN-EN 439

Mieszanki gazowe.

Druty elektrodowe pełne ( lite )

Druty proszkowe.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Materiały do spawania metodą MAG / MIG – dwutlenek węgla CO2

Do spawania w osłonie CO2 stosuje się normalny dwutlenek węgla. Jest to gaz bezbarwny, niepalny i nie podtrzymujący palenia, o smaku orzeźwiającym, lekko kwaskowym. Nie jest trujący, lecz przy koncentracji ponad 5% w powietrzu działa dusząco. Mogą także powstać objawy osłabienia, nudności i zawroty głowy. Dlatego na stanowiskach spawalniczych powinna działać skutecznie wentylacja wyciągowa i nawiewna.
Dwutlenek węgla otrzymuje się przez spalanie koksu. Czystość dwutlenku węgla spawalniczego wg normy PE-EN 439 powinna wynosić 99,70%
Zanieczyszczenia dwutlenku węgla stanowią: tlen, azot i woda. Zawartość wody (wilgoci) nie powinna przekraczać 0,228 g/m3. Pozostałe zanieczyszczenia, takie jak chlorowodór, siarkowodór,, fosforowodór, tlenki siarki i azotu oraz niektóre oleje mineralne, nie są normalizowane i nie wpływają ujemnie na warunki spawania.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Dwutlenek węgla jest dostarczany w butlach lub autocysternach w stanie ciekłym albo też wstanie stałym jako suchy lód. Pod ciśnieniem atmosferycznym występuje tylko wstanie gazowym.
Ilość dwutlenku węgla w butli określa się na wagę. Jeden kilogram CO2 zajmuje 1,34 dm3, a po odgazowaniu w temperaturze +15 C przy ciśnieniu 0,1 MPa daje około 550 dm3 gazu.
Dwutlenek węgla do spawania powinien być dobrze odwodniony, gdyż w przeciwnym razie powoduje powstanie pęcherzy gazowych w spoinie.

Dwutlenek węgla stosuje się do spawania metodą MAG stali niestopowych i niskostopowych, lecz w stopniu ograniczonym ze względu na gorsze własności spoin, a głownie mniejszą głębokość wtapiania i duży rozprysk.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Materiały do spawania metodą MAG / MIG – mieszanki gazowe.

Przeważnie do spawania elektrodą topliwą metodą MAG używa się przeważnie jako gazu osłonowego mieszanek gazowych, do których zalicza się gazy obojętne, jak np. argon, hel, azot, oraz gazy aktywne jak dwutlenek węgla i tlen.

Osłona gazowa mieszanek wywiera istotny wpływ na proces spawania, a w szczególności na właściwości fizyczne łuku, transport kropli do jeziorka, mechanizm formowania spoiny oraz właściwości mechaniczne złącza.

Głównym czynnikiem osłony gazowej jest ograniczenie dostępu powietrza do strefy spawania, zwłaszcza jego składników: azotu, tlenu i wilgoci.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Gaz i mieszanki osłonowe w zależności od sposobu ich dzielą się wg PN-EN 439:199 na następujące grupy:

R – mieszanki redukujące

I – gazy obojętne i mieszanki obojętne,

M – ulatniające mieszanki na bazie argonu, zawierające tlen lub dwutlenek węgla lub obydwa te gazy,

C - silnie utleniające gazy lub mieszanki,

F – gazy reagujące lub mieszanki redukujące.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Szczegółowy podział gazów osłonowych ze względu na ich skład chemiczny i przeznaczenie podaje poniższa tabela:

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 260

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Materiały do spawania metodą MAG / MIG – elektrody.

Druty elektrodowe pełne ( lite ) – do spawania stali niestopowych, niskostopowych w osłonie CO2 i mieszankach gazowych stosuje się druty elektrodowe gatunku G3si1 lub G4Si1 wg PN-EN 440, produkowane przez różne firmy krajowe i zagraniczne.

Drut elektrodowy powinien być zupełnie gładki, czysty, o powierzchni pomiedziowanej dla lepszej przewodności prądu elektrycznego oraz zabezpieczenia przed korozją. Drut powinien być także bardzo dokładnie nawinięty na szpulę, bez najmniejszych zagięć. Średnice drutów stosowanych do spawania w osłonie gazów ochronnych metodą MAG (produkcja krajowa) wynoszą: 0,8; 1,0; 1,2 i 1,6 mm.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Materiały do spawania metodą MAG / MIG – elektrody.

Druty proszkowe – stanowią spoiwa elektrod ( drutów ) nieotulonych które w środku mają rdzeń wypełniony składnikami spełniającymi rolę otuliny. Są nazywane elektrodami samoosłonowymi, ponieważ składniki proszkowe w czasie spawania wydzielają gazy osłaniające łuk i jeziorko spawanego materiału.

Według normy EN-758 podane jest kilka rodzajów drutów proszkowych oraz ich charakterystyka pod względem zastosowania do spawania bez osłony gazu jak i w osłonie gazu. Są to druty typu: R, P, B, M, V, W, Y i Z. Każdy z nich ma ściśle określone zastosowanie co do rodzaju osłony gazowej, pozycji spawania, rodzaju proszku tworzącego żużel – rutylowy, rutylowo- zasadowy lub zasadowo-fluorkowy.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Druty proszkowe – charakterystyka na przykładzie:

Drut proszkowy typu R – charakteryzuje się natryskowym przechodzeniem metalu w łuku, niską ilością rozprysków, dobrą osłoną jeziorka spoiny, tworzy żużel rutylowy, pozwala na spawanie w pozycji podlonej (PA) i naściennej (PC). Wymaga stosowania gazu osłonowego CO2 lub dla polepszenia stabilności łuku mieszanki Ar/CO2.

Drut proszkowy typu W – przeznaczony jest do spawania bez osłony gazu i w osłonie gazu, charakteryzuje się łukiem od krolowego do natryskowego. Układ żużla zasadowo-fluorkowy umożliwia uzyskanie dużych głębokości wtopienia. Niektóre druty proszkowe W zawierają dodatki proszku metalowego. Są stosowane do jedno – wielościegowego spawania w pozycji podlonej ( PA) i nabocznej (PB).

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Elektrody – charakterystyka.

Elektrody dzielimy na:

topliwe
nietopliwe

Elektrody topliwe- należą elektrody, które w czasie spawania stapiają się w łuku elektrycznym i tworzą spoinę.

Elektrody nietopliwe - są elektrodami, które nie stapiają się w czasie spawania, lecz utrzymują łuk elektryczny, który stapia brzegi spawanego metalu, a przez dodawanie spoiwa w postaci odpowiedniego drutu otrzymujemy spoinę.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Elektrody topliwe



Do spawania łukowego przeważnie używa się elektrod topliwych. Do nich należą elektrody:

nieotulone, czyli nie pokryte otuliną (goły drut),

elektrody otulone, w których drut jest pokryty warstwą otuliny, i

elektrody rdzeniowe, w których specjalny proszek znajduje się w środku drutu (elektrody proszkowe).

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Elektrody nieotulone (goły drut) nie są zalecane do spawania łukowego ręcznego, gdyż dają spoinę o niskich własnościach mechanicznych. Są natomiast stosowane do spawania łukiem krytym, spawania żużlowego i w osłonie argonu, CO2 i mieszankach gazowych.

Elektrody nieotulone - proszkowe samoosłonowe
W środku wypełnione są proszkiem, odgrywającym rolę otuliny. Elektrody proszkowe wykonuje się z cienkiej taśmy, którą wygina się wielokrotnie w kierunku podłużnym w celu otrzymania rurki o małej średnicy z kilkoma fałdami w środku. Powstające przy tym wolne przestrzenie są jednocześnie wypełnione masą proszkową w skład której wchodzą topniki oraz sproszkowane metale i żelazostopy. Regulując skład chemiczny sproszkowanej masy, otrzymuje się stopiwo o dowolnym składzie chemicznym, z przeznaczeniem do spawania lub napawania różnych gatunków stali niestopowych i niskostopowych.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Elektrody otulone

Do ręcznego spawania elektrody mają otulinę o rożnej grubości.
W zależności od grubości otuliny dzielimy elektrody na cztery grupy:

elektrody cienko otulone (zanurzane), o grubości otuliny do, 20% a (a - średnica drutu elektrody);

elektrody średnio otulone (prasowane), o grubości otuliny ; 20-40% a;

elektrody grubo otulone (prasowane), o grubości otuliny powyżej 40% a (średnio 60% a);

elektrody bardzo grubo otulone (wysokowydajne) o grubości otuliny 100% i powyżej średnicy a.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Łuk spawalniczy - rodzaje

Powstanie łuku elektrycznego.

Do zajarzenia łuku elektrycznego niezbędne jest źródło prądu dające odpowiednie wartości napięcia (np. 50 - 90 V) i natężenia prądu (np. 50 - 300 A), niezależnie od typu urządzenia, w którym między biegunami spawalniczymi następuje zamknięcie obwodu elektrycznego i zajarzenie łuku.

Łuk prawidłowo zajarza się przez potarcie końcem elektrody o spawany przedmiot, następnie unosi się elektrodę nieco w górę, aby między elektrodą a przedmiotem spawanym powstała odległość nie przekraczająca średnicy drutu elektrodowego. W tych warunkach powstaje łuk elektryczny któremu towarzyszy wydzielanie się dużej ilości światła i ciepła. Łuk utrzymuje się w powietrznej przestrzeni łukowej.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Aby łuk mógł się normalnie jarzyć w czasie spawania, warstwa powietrza w przestrzeni łukowej musi ulec zjonizowaniu, tj. musi się stać dostatecznie dobrym przewodnikiem prądu elektrycznego. Zjonizowanie atomów powietrza w łuku elektrycznym polega na tym, że w wysokiej temperaturze łuku cząsteczki gazów zawartych w powietrzu i gazów wydzielonych z otuliny elektrody oraz par metali rozpadają się na mniejsze, elektrycznie naładowane cząstki -elektrony i jony. Elektrony ujemne są przyciągane przez anodę (ma­teriał spawany), a jony dodatnie przez katodę (elektrodę). Strumień wyzwolonych jonów i elektronów przepływa między elektrodą a metalem spawanym, dzięki czemu jarzący się łuk staje się dobrym przewodnikiem prądu i szybko doprowadza do stopienia metal spawany i elektrodę.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Charakterystyka łuku

W chwili zetknięcia elektrody ze spawanym przedmiotem (punkt a na rys.) następuje zamknięcie obwodu zewnętrznego, w którym napięcie biegu luzem (ok. 50 V) spada do wartości Ua, tj. do 10 V (normalnie do zera, jeżeli czas zwarcia jest dłuższy) i zaczyna płynąć prąd o większym natężeniu, tzw. prąd zwarcia /a. Przez oddalenie elektrody od przedmiotu na odległość średnicy rdzenia elektrody zajarzą się łuk. Napięcie wzrasta wtedy do wartości Ub, (ok. 25-30 V), koniecznej do utrzymania łuku, a natężenie prądu przepływającego przez obwód nieco spada do /b, Napięcie, przy którym jarzy się łuk, nazywany napięciem łuku, a przepływający prąd -prądem spawania.
Przy zajarzeniu łuku gdy napięcie spadnie do 0, to natężenie prądu zwiększa się około 30% w stosunku do wartości ustawionej do spawania. Ten stan powoduje przyklejenie się elektrody do metalu spawanego, a elektroda rozgrzewa się nieraz do czerwoności. Dlatego zetknięcie elektrody z metalem musi być bardzo krótkie, przez co napięcie nie spada do 0, lecz ma wartość około 10 V i ułatwia zajarzenie łuku.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Temperatura łuku

W łuku elektrycznym w czasie spawania wytwarza się duża ilość ciepła oraz powstaje bardzo wysoka temperatura.

Temperatura stożka łuku jest znacznie wyższa niż temperatura katody i anody. W warunkach normalnego spawania prądem stałym o średnim natężeniu temperatura katody (elektrody stalowej) wynosi około 3000°C, a anody około 3500°C. Natomiast temperatura stożka łuku (w osi) wynosi około 5000°C. Dlatego głębokość wtopienia w materiał spawany w osi łuku jest znacznie większa niż po zewnętrznej części łuku. Podczas spawania prądem przemiennym temperatura katody i anody jest wyrównana i wynosi średnio około 3200°C.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Z powyższego wynika, że w jarzącym się łuku elektrycznym przy użyciu prądu stałego powstaje na anodzie (+) temperatura wyższa o około 500°C niż na katodzie (-). Tę wyższą temperaturę spawacz powinien wykorzystać do spawania cienkich blach stalowych, żeliwa, stali nierdzewnych, metali nieżelaznych oraz do spawania elektrodami zasadowymi, przyłączając elektrodę do dodatniego (+) bieguna źródła prądu.

W procesie spawania łukowego tylko część energii cieplnej łuku elektrycznego jest zużywana na stopienie spawanego metalu. Znaczną część ciepła stanowią straty wynikające z promieniowania do otoczenia i z przewodnictwa spawanego metalu. Rozkład energii cieplnej łuku między elektrodą otuloną a spawanym metalem przedstawia, Z wykresu tego wynika, że z energii wytworzonej przez łuk elektryczny przy spawaniu stali niestopowej tylko 38% ciepła zużywa się na stapianie elektrody i łączonych brzegów, natomiast resztę stanowią straty.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Ugięcie łuku

Zjawisko ugięcia łuku jest spowodowane polem magnetycznym powstającym wokół przewodu, a tym samym wokół łuku elektrycznego. Gdy przewód jest prosty, wówczas linie sił pola magnetycznego mają układ kołowy. Gdy przewód ma kształt zgięty lub zamknięty, wtedy po jego stronie wewnętrznej powstaje zagęszczenie linii, a po stronie zewnętrznej - rozrzedzenie linii pola magnetycznego.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Elastyczność łuku

Elastyczność łuku jest to zdolność wydłużania się łuku (w miarę zwiększania się odległości elektrody od metalu spawanego) do pewnej długości maksymalnej, zależnej od różnych czynników. Po przekroczeniu tej odległości łuk gaśnie.
Przy spawaniu elektrodami otulonymi łuk daje się wydłużyć do 30 mm wskutek intensywnej jonizacji przestrzeni łukowej. Poza tym na elastyczność łuku mają wpływ następujące czynniki:

napięcie biegu luzem (im wyższe, tym większa elastyczność luku),
natężenie prądu (im większe, tym większa elastyczność),
rodzaj otuliny elektrody (skład i grubość otuliny),
przewodność cieplna i elektryczna materiału spawanego i elektrody (na miedzi jarzenie łuku jest trudniejsze niż na stali).

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Systematyka niezgodności spawalniczych.

Z punktu widzenia wykrywalności (wielkości) niezgodności spawalnicze można podzielić na dwie podstawowe grupy:

Niezgodności makroskopowe (np. braki przetopu, żużle, pęcherze, podtopienia itp.), które można zobaczyć nie uzbrojonym okiem lub przy powiększeniu do 30 razy i które są wykrywane powszechnie stosowanymi w praktyce przemysłowej metodami badań nieniszczących.

Niezgodności mikroskopowe (np. mikropęknięcia, mikrowtrącenia siarki, fosforu, krzemu itp.), wykrywane metodami nieniszczącymi z zastosowaniem specjalnych technik (np. mikrorentgenografii, jądrowego rezonansu magnetycznego itp.) lub metodami niszczącymi (zwykle metalograficznymi).

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Według usytuowania, niezgodności można podzielić na:

Niezgodności wewnętrzne -powstające w czasie lub po spawaniu wewnątrz złączy.

Niezgodności zewnętrzne -występujące na powierzchni złącza spawanego.

Niezgodności spawalnicze mogą być klasyfikowane według różnych kryteriów. Takim kryterium może być również kształt złącza. Z tego punktu widzenia niezgodności spawalnicze można podzielić na:

Niezgodności przestrzenne (trójwymiarowe), np. pęcherze, żużle, które przede wszystkim zmniejszają przekrój czynny złącza.

Niezgodności płaskie, tworzące ostry karb prowadzące w wielu przypadkach do pęknięcia w konstrukcjach spawanych.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

NIEZGODNOŚCI SPAWALNICZE (WADY) W ZŁĄCZACH

Niezgodność: to niespełnienie ściśle ustalonych wymagań w stosunku do wyspecyfikowanych ustaleń - zarówno braku jednej lub kilku właściwości związanych z jakością (włącznie z niezawodnością) albo jednego lub kilku elementów systemu jakości, jak i odejście od tych wymagań

Wada: to niespełnienie wymagań związanego zamierzonym użytkowaniem lub uzasadnionymi oczekiwaniami włączając te, które są związane z bezpieczeństwem: uwaga - oczekiwania powinny być uzasadnione w istniejących okolicznościach.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Niezgodności w złączach spawnych według normy PN-EN ISO 6520-1

Brak przetopu - może mieć wiele powodów, np. mały odstęp między brzegami spawanego metalu lub brak odstępu, nieukosowanie blach grubości ponad 4 mm, zbyt szybki posuw uchwytu i nieprowadzenie otworka na przetop, małe natężenie prądu, brak opanowania techniki spawania. Brak przetopu od strony grani (a) powoduje zmniejszenie przekroju spoiny i osłabia wytrzymałość złącza spawanego. Między spoiną a materiałem spawanym powstaje ostre przejście (karb), które nawet przy małym kącie zgięcia doprowadza do pęknięcia spoiny.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Nadmierny przetop powstaje przy dużym odstępie między brzegami spawanego metalu, niepozostawieniu progu w blachach ukosowanych, zbyt dużym natężeniu prądu, wykonywaniu spoiny graniowej łukiem natryskowym, zbyt powolnym prowadzeniu uchwytu.

Nadmierny przetop jest poważną niezgodnością, ponieważ osłabia złącza spawane w miejscach wskazanych strzałkami na pkt b. Ponadto przeszkadza bardzo często w montażu z innymi elementami i wymaga usunięcia, co zwiększa niepotrzebnie koszty produkcji. Podczas spawania rur duży przetop utrudnia przepływ cieczy, powodując spadek ciśnienia. Ponadto sople lub duże przecieki mogą po oderwaniu spowodować awarię pomp, turbin lub innych urządzeń.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Nadmierny nadlew spoiny - powstaje przy dużym wzniesieniu spoiny ponad powierzchnię części łączonych. Między metalem a spoiną tworzą się karby ułatwiające pęknięcia, szczególnie w czasie drgań, wstrząsów lub wibracji. Powstają większe naprężenia spawalnicze oraz większe zużycie spoiwa. Często duży nadlew wymaga dodatkowej obróbki mechanicznej, co zwiększa koszty produkcji.

Normalna wysokość nadlewu spoiny, nie wpływająca na zmniejszenie wytrzymałości na zginanie, powinna wynosić 10-15% grubości metalu spawanego. W blachach grubych (powyżej 40 mm) wysokość nadlewu spoiny może wynosić 6-7% grubości materiału spawanego i nie powinna przekraczać 3 mm.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Wklęsłość spoiny - powstaje wskutek niewypełnienia rowka spoiwem. Spoina wklęsła jest mało wytrzymała, ponieważ ma mniejszy przekrój niż materiał spawany. Niezgodność tę należy usunąć przez nałożenie jeszcze jednej warstwy o wymaganym nadlewie.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Podtopienia od strony lica i grani

Podtopienia stanowią większe lub mniejsze wgłębienia jedno lub dwustronne między spoiną a materiałem spawanym . Najczęściej występują przy spawaniu w pozycji pionowej, naściennej i okapowej, wskutek nieprawidłowej techniki spawania i parametrów spawania.

Tego rodzaju błędy popełniane przy spawaniu prowadzą do osłabienia złącza i narażają na łatwe powstawanie pęknięć, szczególnie przy obciążeniach zmiennych. Przy spawaniu konstrukcji mniej odpowiedzialnych dopuszczalne jest nieznaczne podtopienie, które nie powinno przekraczać 1-1,5 mm grubości materiału spawanego. Przy obciążeniach stałych nie mają większego wpływu na trwałość konstrukcji. Podtopienia w złączach pracujących przy obciążeniach zmiennych muszą być usunięte przez szlifowane.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Kratery - powstają wskutek nieprawidłowego zakończenia spoin. Miejsca zakończenia spoin mają nieraz znaczne wgłębienia i brak w nich spoiwa. Kratery powstają przy zbyt dużym natężeniu prądu i przy układaniu spoin wielościegowych na krótkich elementach w jednym kierunku. Przy zakończeniu spawania na brzegach materiału koncentruje się duża ilość ciepła, co prowadzi do wycieku stopiwa i powstania krateru. Dla uniknięcia powstawania kraterów podczas spawania, oprócz dobrania odpowiednich parametrów należy jeszcze przy zakończeniu spoiny stosować krótkie przerwy w spawaniu. W ten sposób powstaje przyspieszenie krzepnięcia metalu i łatwiejsze wypełnienie brakującej części spoiny.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Pęknięcia - mogą powstawać wskutek szybkiego chłodzenia spoin, szczególnie w przypadku spawania stali o wyższej zawartości węgla, na grubych elementach i w niskich temperaturach. W tych warunkach powstaje podhartowanie strefy wpływu ciepła, co sprzyja powstawaniu pęknięcia w tej strefie.

W innym przypadku pęknięcia mogą być spowodowane dużymi naprężeniami spawalniczymi, przekraczającymi granicę wytrzymałości materiału spawanego. Pęknięcia mogą mieć kształt podłużny, poprzeczny lub promieniowy, zależnie od lokalizacji wady.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Pęcherze i pory gazowe.

Pęcherze powstają wskutek rozpuszczania się w ciekłym metalu pewnej ilości gazów, które nie zawsze w porę zdążą się wydostać na zewnątrz spoiny. W przypadku cięższych gazów od powietrza oraz zbyt szybkiego stygnięcia gazy pozostają w spoinie, tworząc w niej pęcherze . Dużo pęcherzy i porów powstaje przy spawaniu elektrycznym elektrodami wilgotnymi.
Przy spawaniu w osłonie CO2 główną przyczyną powstawania pęcherzy gazowych jest najczęściej duża wilgotność CO2. Inne powody to spawanie materiałów, które mają powierzchnie mokre od rosy, deszczu lub śniegu, zanieczyszczone lakierem, farbą (minią), smarem lub olejem. Substancje te, spalając się w czasie spawania tworzą dużą ilość ciężkich gazów rozpuszczających się w spoinie i powodują powstawanie pęcherzy gazowych. Dlatego przed spawaniem należy usunąć wszelkie zanieczyszczenia z powierzchni spawanego materiału.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Zażużlenie - zdarza się często podczas spawania i ma charakter osiadania się żużli w spoinie w kształcie zwartych gniazd lub w postaci pasmowe .

Zażużlenie może występować w dwojakiej postaci, a mianowicie:

w postaci tlenków lub innych wtrąceń niemetalicznych, które wytworzyły się w czasie spawania i nie wypłynęły z ciekłego metalu na powierzchnię spoiny lub mocno skorodowanej powierzchni materiału spawanego;

w postaci cząsteczek żużla powstającego w czasie spawania, szczególnie przystosowaniu niskiego natężenia prądu.

Zażużlenia zmniejszają przekrój spoiny i osłabiają wytrzymałość. Niedopuszczalne zażużlenia należy usunąć przez wycięcie i ponowne zaspawanie.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Przyklejenie - powstaje przy spawaniu wskutek niepołączenia stapiającego się spoiwa z metalem spawanym.
Przyklejenia są skutkiem stosowania małego natężenia prądu. Mogą także powstawać przy szybkim przesuwaniu uchwytu w czasie spawania. Spoina przyklejona ma małą wytrzymałość i łatwo ulega rozdzieleniu w miejscu przyklejenia. Przyklejenia mogą występować między materiałem a spoiną (brzegowe) lub między warstwami spoin (międzywarstwowe).

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Bezpieczeństwo pracy – ogólne zasady.

Roboty wykonywane przez spawaczy należą do prac odpowiedzialnych ze względu na jakość spawania, a także ze względów humanitarnych, ponieważ spawanie jest pracą szkodliwą dla zdrowia. Spawacze zostali zaliczeni do 1 grupy zatrudnienia jako pracy szkodliwej dla zdrowia i korzystają z pewnych przywilejów socjalnych zgodnie z Rozporządzeniem Rady Ministrów z dnia 28 maja 1996 (Dz. U. Nr 60 poz. 279), powinni otrzymywać posiłki i napoje. Mogą przechodzić na emeryturę po 60 roku życia, po przepracowaniu w zawodzie spawacza 15 lat. Obowiązuje książka spawacza i wpis do książki o przebiegu pracy spawalniczej. Jest to warunkowane ciągłością pracy na stanowisku spawacza przez pełną dniówkę roboczą co musi być potwierdzone przez zakład pracy.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Spawacz przed podjęciem pracy na stanowisku spawacza musi być poddany badaniom lekarskim. Każdy spawacz powinien przechodzić okresowe badania lekarskie zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Zdrowia i Opieki Społecznej z dnia 30 maja 1996 roku (Dz. U. Nr 69 poz. 332). Na podstawie wymienionego rozporządzenia lekarz ustala okres badań lekarskich pracownika, zależnie od tego, jakie zagrożenie chorobowe występuje na jego stanowisku pracy. Spawacz wykonujący zawód narażony jest na wiele okoliczności zachodzących w procesie spawania, np. występuje szkodliwe działanie pyłów, gazów i par metalicznych, promieniowanie łuku elektrycznego, prąd elektryczny i wiele innych czynników. Samo siedzenie przy spawaniu wpływa na ograniczenie układu krążenia oraz układu dróg oddechowych, co z czasem prowadzi do powstawania chorób serca a także żołądka lub dwunastnicy.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 27 kwietnia 2000 r. (Dz. U. Nr 40 poz. 470) w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach spawalniczych określa wymagania, jakie powinny być przestrzegane przy spawaniu, napawaniu, lutowaniu, zgrzewaniu i cięciu termicznym metali i tworzyw termoplastycznych. Trudno w tym przypadku przytaczać wszystkie paragrafy podane w wyżej wymienionym rozporządzeniu.
Jednak zakłady stosujące w produkcji wymienione technologie spawalnicze powinny zapoznać się z tymi przepisami. Szczególnie jest to ważne dla osób, które prowadzą wykłady teoretyczne i ćwiczenia praktyczne na kursach spawania lub inspektorów bhp.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Ważniejsze ogólne wymogi są następujące:

Spawanie może wykonywać osoba, która została przeszkolona w tym zawodzie i zdała egzamin z przedmiotów zawodowych (praktyki i teorii) oraz ze znajomości przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, a także przepisów przeciwpożarowych.

Spawacz powinien być zaopatrzony w odpowiedni sprzęt ochrony osobistej, tj. ubranie robocze, fartuch spawalniczy, rękawice ochronne, buty robocze, nakrycie głowy (beret lub kask) oraz tarczę spawalniczą lub przyłbicę, zaopatrzone w odpowiednie szkła (barwne i białe), a także narzędzia pomocnicze – szczotkę stalową i dziobak. Dotyczy to wyposażenia spawacza elektrycznego.
Spawacz gazowy korzysta najczęściej z takiego sprzętu, jak: ubranie robocze, okulary do spawania, ochraniacze na buty i łydki, ochraniacze na rękawy, fartuch i rękawice. Przy spawaniu na kolanach spawacz powinien mieć nakolanniki skórzane wyłożone grubą wkładką filcową.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Z pomieszczeń zagrożonych pożarem należy usunąć materiały palne lub zabezpieczyć je materiałami niepalnymi (koce lub maty przeciwpożarowe, blachy), ewentualnie, gdy jest to możliwe, zlać wodą.

Nie wolno wykonywać prac spawalniczych w odległości mniejszej niż w promieniu 5 m od materiałów łatwopalnych niebezpiecznych przy zetknięciu z ogniem .

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Spawanie powinno być wykonywane w osobnym pomieszczeniu (spawalni), w którym powinny być spełnione następujące warunki:

powierzchnia jednego stanowiska roboczego powinna wynosić najmniej 4 m2 ;

powierzchnia podłogi nie zajętej przez urządzenia i sprzęt powinna wynosić co najmniej 2 m2;

wysokość spawalni – minimum 3,75 m;

objętość pomieszczenia – co najmniej 15m3 na każde stanowisko;

skuteczna wentylacja ogólna i stanowiskowa.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Odstępstwa od powyższych zasad dopuszczalne są jedynie w przypadkach, gdy jest to konieczne ze względu na produkcję oraz w warunkach montażowych.

Spawanie na otwartej przestrzeni jest możliwe pod warunkiem, że stanowisko robocze spawacza będzie zabezpieczone przed opadami atmosferycznymi za pomocą odpowiednich daszków lub matami nieprzemakalnymi; w razie burzy i wyładowań atmosferycznych (piorunów) spawanie, szczególnie elektryczne, musi być przerwane, a urządzenia spawalnicze odłączone od napięcia sieci elektrycznej.

Stałe stanowisko do wykonywania spawania elektrycznego w pomieszczeniu powinno mieć wentylację ogólną i stanowiskową.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Ściany i sufity spawalni oraz ściany kabin spawalniczych powinny być pomalowane farbami matowymi.

Stanowiska spawalnicze usytuowane w różnych miejscach, w hali produkcyjnej lub poza spawalnią, muszą być odsłonięte parawanami stałymi lub przenośnymi w celu zabezpieczenia osób pracujących w pobliżu przed szkodliwym działaniem promieni łukowych – parawany muszą być wykonane z materiału niepalnego. Obecnie produkowane są przesuwne ściany ochronne z zasłoną foliową, pokryte niebieską epoksydową powłoką piankową przeciwzapalną. Zasłona spawalnicza ma wysokość około 2000 mm i składa się z trzech części, z możliwością dostosowania jej do warunków spawania.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Nie wszystkie punkty wyżej podane są ujęte w Rozporządzeniu MG. W Rozporządzeniu podaje się szereg odnośników do szukania wielu przepisów w innych rozporządzeniach lub wytycznych resortowych. Spawacz powinien mieć podane w jednym opracowaniu najważniejsze zalecenia w zakresie przepisów bhp, które wiążą się z jego pracą zawodową. Brak podstawowych wiadomości prowadzi do nieprzestrzegania przepisów przy spawaniu, dochodzi do wypadków często śmiertelnych i groźnych pożarów. Dlatego dodatkowo przedstawione są tylko niektóre wymagania jakie powinny być przestrzegane przez spawaczy.

Istnieje również Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy. Niektóre punkty podane w tym rozporządzeniu dotyczą także prac spawalniczych, szczególnie wymienione w paragrafach 82 - 90.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Typowe niebezpieczeństwa w pracy spawacza.

ŁUK może być niebezpieczny w sytuacjach:

Patrzenie bezpośrednio na łuk jest szkodliwe dla oczu - zawsze stosować maskę ochronną, a osoby postronne ochraniać ekranami z odpo­wiednim filtrem lub ostrzegać o niebezpieczeństwie bezpośredniego patrzenia na łuk, iskry lub roztopiony metal. Maska ochronna i wkład filtrujący powinny spełniać wymogi stosownych norm.

Dla ochrony skóry stosować odpowiednią odzież ochronną wykonaną z wytrzymałego, niepalnego materiału.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

OPARY i GAZY mogą być niebezpieczne gdy:

Opary i gazy wydzielające się podczas spawania mogą stanowić zagrożenie dla zdrowia

Stanowisko spawalnicze powinno być wyposażone w wyciąg wentylacyjny.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

PORAŻENIE ELEKTRYCZNE może zabić w następujących przypadkach:

Gdy urządzenie jest włączone do sieci wszystkie elementy tworzące obwód prądu spawania są elektrycznie "gorące" - nie dotykać ich gołą ręką ani przez wilgotną odzież. Obsługujący półautomat powinien być wyposażony w odzież ochronną, która obejmuje: maskę ochronną, rękawice, fartuch i buty.

Odizolować się elektrycznie od miejsca spawania i uziemienia za pomo­cą stosownych środków. Upewnić się czy zastosowane środki obejmują wystarczająco duży obszar dla zapewnienia bezpiecznej pracy.

Jeśli proces spawania musi być prowadzony w warunkach szczególnego narażenia na niebezpieczeństwo porażenia elektrycznego (w zawilgoconych miejscach, na metalowych konstrukcjach takich jak podłogi, kraty lub metalowe podesty; w niewygodnych pozycjach pracy takich jak na siedząco,) powinno się stosować następujące urządzenia:

półautomat ze stałym wyjściowym napięciem DC,
prostownik spawalniczy DC z elektrodą otuloną,
transformator lub inwertor AC z ograniczoną regulacją napięcia.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Podczas spawania, drut spawalniczy na szpuli jest również pod napięciem.

Pewnie mocować przewód powrotny do elementu spawanego i jak najbliżej miejsca spawania, zapewniając mu jak najlepszy kontakt.

Miejsce pracy i element spawany powinny być dobrze uziemione.

Kable spawalnicze, przewód sieciowy, uchwyt spawalniczy, zacisk uziemiający jak i samo urządzenie spawalnicze powinny by utrzymywane w dobrym stanie technicznym, zapewniającym bezpieczeństwo pracy. W przypadku stwierdzenia uszkodzenia izolacji któregokolwiek z elemen­tów obwodu spawania, natychmiast należy go wymienić.

Nigdy nie zanurzać elektrody lub uchwytu w wodzie dla ich ochłodzenia.

Nigdy jednocześnie nie dotykać elektrycznie "gorących" części uchwytów spawalniczych podłączonych do dwóch urządzeń spawalniczych, ponieważ napięcie pomiędzy nimi może mieć wartość sumarycznego napięcia stanu jałowego obu urządzeń.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

ISKRY mogą spowodować pożar lub wybuch:

Iskry powstające podczas spawania mogą być przyczyną pożaru lub wybuchu!

Unikać niebezpieczeństwa wybuchu pożaru w miejscu spawania. O ile to możliwe okrywać je, zabezpieczając przed iskrami mogącymi być zarzewiem ognia. Należy pamiętać, że iskry i wysoka temperatura pochodzące od łuku spawalniczego łatwo przenikają przez małe szczeliny, szpary i otwory do przyległego obszaru. Unikać spawania w pobliżu hydraulicznej armatury. Sprawny sprzęt przeciwpożarowy winien być usytuowany w widocznym i łatwo dostępnym miejscu.

Wszystko co może się zapalić lub wybuchnąć usunąć z pola pracy.

Nie podgrzewać, nie ciąć, ani nie spawać zamkniętych pojemników na paliwo lub inne chemikalia - może to spowodować wybuch.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Przed spawaniem, cięciem lub podgrzewaniem pojemniki powinny być dobrze wentylowane.

Kabel spawalniczy powinien być podłączony do miejsca spawania najbliżej jak to możliwe - unika się wtedy przepływu prądu spawania przez sąsiednie elementy a co za tym idzie zmniejsza się niebezpieczeństwo wystąpienia przegrzania z dala od miejsca spawania i wystąpienia tam zagrożenia pożarem.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

BUTLA może wybuchnąć:

Uszkodzona butla z gazem osłonowym może eksplodować!

Stosować tylko butle atestowane z odpowiednim rodzajem gazu i zalecanym ciśnieniem. Wszystkie elementu obwodu zasilania gazu ochronnego takie jak: wąż. złączki i regulator powinny być stosowne do urządzenia i być utrzymywane w dobrym stanie technicznym.

Butla z gazem powinna być w pozycji pionowej, zabezpieczona przed wywróceniem się np. za pomocą łańcucha.

Zachowywać bezpieczną odległość butli od miejsca spawania.

Nie narażać butli z gazem na jakiekolwiek uszkodzenia mechaniczne.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Nigdy nie dotykać elektrody, uchwytu spawalniczego lub jakiegokolwiek "gorącego" elementu obwodu spawania do butli z gazem!

Nie zbliżać głowy, a szczególnie twarzy, do zaworu butli z gazem, podczas jego odkręcania.

Podczas przerw w spawaniu zawór butli musi być zawsze zakręcony.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

WENTYLATOR może być niebezpieczny:

Utrzymywać urządzenie sprawnym technicznie, obudowa i wszystkie osłony powinny być dobrze przymocowane, uniemożliwiając dostęp do wnętrza urządzenia.

Podczas uruchamiania, użytkowania i napraw nie zbliżać rąk, włosów, ubrania ani jakichkolwiek narzędzi do obracającego się wentylatora.

Zawsze zachowywać najwyższą uwagę pracując w pobliżu poruszających się części.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

POLE ELEKTROMAGNETYCZNE może być niebezpieczne:

Prąd elektryczny płynący przez jakikolwiek przewodnik wytwarza wokół niego pole elektromagnetyczne. Prąd spawania wytwarza pole elektromagnetyczne wokół kabli spawalniczych i wokół samego urządzenia.

Narażanie się na oddziaływanie pola elektromagnetycznego podczas spawania może mieć negatywny wpływ na nasze zdrowie. Skutki tego oddziaływania nie są obecnie do końca znane.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Dla zminimalizowania oddziaływania pola elektromagnetycznego każdy spawacz powinien:

oba kable spawalnicze układać równolegle i jak najbliżej siebie,
nigdy nie oplatać się kablami prądowymi, a w czasie spawania nie przebywać pomiędzy nimi i bezpośrednio przy urządzeniu,
podłączać zacisk kabla jak najbliżej miejsca spawania,
pole elektromagnetyczne pochodzące od pracującego urządzenia może zakłócać pracę urządzeń elektronicznych.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Półautomaty są urządzeniami do spawania stali konstrukcyjnych niskowęglowych i niskostopowych (metodą MAG), oraz stopowych, aluminium i jego stopów (metodą MIG), w osłonie gazów ochronnych.

Do spawania Al i jego stopów należy w podajniku drutu stosować rolki z rowkiem typu U, a w uchwycie spawalniczym teflonowe prowadnice drutu oraz końcówki do Al.

Półautomaty są urządzeniami typu "compact" tzn. źródło prądu i podajnik drutu elektrodowego są w jednej obudowie.

Przystosowane są do zasilania z trójfazowej sieci 400V, 50HZ.

Zapewniają uzyskiwanie prawidłowych połączeń spawanych elementów ze stali niskowęglowej i stopowej o grubości od 0,8 do 4 mm, dla prądu spawania w zakresie od 40 do 160 A i drutu o średnicy od 0.6 do 1,0 mm, oraz dla prądu spawania od 40 do 240 A i drutu o średnicy od 0,6 do 1,2 mm.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Umożliwiają spawanie w sposób ciągły, punktowy i przerywany.

Posiadają skokową regulację napięcia spawania.

Umożliwiają płynną regulację prędkości podawania drutu elektrodowego.

Wyposażone są w przeciążeniowy układ zabezpieczenia termicznego,

Wyróżniają się zwartą i prostą w obsłudze konstrukcją.

Wyposażone są w półkę dla ustawienia butli z gazem osłonowym.

Szczególnie nadają się do zastosowań w zakładach produkujących konstrukcje metalowe oraz w warsztatach naprawczych.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Sprzęt ochronny spawacza

Przystępujący do pracy spawacz powinien zaopatrzyć się w odpowiedni sprzęt ochronny, zabezpieczający go przed działaniem szkodliwych promieni i poparzeniem odpryskami gorącego metalu.
Tarcze, przyłbice i szkła ochronne.

Sprzęt ochronny spawacza

Filtrowentylacja

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Do ochrony oczu i twarzy przed szkodliwymi promieniami łuku elektrycznego stosuje się tarcze ochronne i przyłbice. Tarcze ochronne i przyłbice wykonane są z fibry lub prasowanej tektury.

Tarcze stosuje się wówczas gdy spawacz ma zajętą tylko jedną rękę – drugą trzyma wtedy tarczę. Jeżeli spawacz ma zajęte obie ręce używa przyłbicy. Przy spawaniu w osłonie dwutlenku węgla (CO2) tarcza spawalnicza ułatwia lepszą wentylację powietrza twarzy spawacza. Przyłbica na skutek ścisłego przylegania do głowy uniemożliwia ruch powietrza wobec czego, temperatura wokół głowy spawacza podwyższa się powyżej krytycznej wysokości, tj. powyżej 400C.

Szkła ochronne powinny zatrzymać większość promieni świetlnych, nie utrudniając jednak obserwacji procesu spawania, a także nie przepuszczać promieni szkodliwych. Promienie nadfioletowe zatrzymują wszystkie szkła z wyjątkiem kwarcowych. Promienie podczerwone zatrzymują tylko szkła stopowe, zawierające metale (żelazo, chrom, nikiel) lub ich tlenki. Szkła są barwione na zielono, gdyż ten kolor mniej męczy wzrok.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Przy doborze szkieł ochronnych obowiązuje norma PN – 66/z-53202 – „Ochrona oczu przed promieniowaniem optycznym. Filtry ochronne do stosowania przy pracach spawalniczych”. Norma przewiduje wymienione niżej rodzaje filtrów (szkieł).

Typ E – stosowane przy pracach spawalniczych łukiem elektrycznym,
Typ G - stosowane przy pracach spawalniczych płomieniem gazowym bez użycia topników,
Typ Ga – stosowane przy pracach spawalniczych płomieniem gazowym – przy użyciu topników.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Oprócz podziału na typy szkła znakowane są cyframi, które oznaczają stopień przepuszczalności promieni. W skład oznaczania wchodzą również wymiary szkła. Np.: szkło typu E o stopniu przepuszczalności promieni 10 i wymiarach 50 x100 mm będzie posiadało oznaczenia: Filtr E10-50 x100 PN-66/Z-53202. Przy zakładaniu szkieł do tarcz lub przyłbic należy najpierw założyć szkło bezbarwne, a potem ochronne. Szkło bezbarwne zabezpiecza się szkło ochronne przed odpryskami metalu.

Spawacz musi się ochronić przed odpryskami metalu powstającymi w procesie spawania. Dlatego też jego ubranie powinno być możliwie szczelne, aby uniemożliwić zatrzymywanie się iskier. Kieszenie muszą być nakryte i zapięte na guziki, rękawy nakryte rękawicami. Spodnie powinny być wypuszczone na cholewki butów, a buty zasznurowane do końca na haczyki (dopuszczalne jest sznurowanie przez otwory lecz powinno być zakryte). Dla ochrony ubrania przed odpryskami metalu i promieniowaniem, (które niszczy włókna) spawacz powinien nosić skórzany fartuch (lub azbestowy), na ręce zaś zakładać skórzane rękawice

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Materiały podstawowe – stale.

Stale dzielimy na:

Niestopowe

Niskostopowe

Wysokostopowe

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Stalami niestopowe (węglowe) - nazywamy stale, których głównym składnikiem wpływającym na ich własności jest węgiel. Pozostałe składniki występujące w niewielkich ilościach to mangan, krzem, siarka i fosfor.

Istnieje wiele gatunków stali węglowych, które różnią się między sobą ilością zawartych składników. Stal węglowa zawiera 0,03-2,0% węgla. Temperatura topnienia zależy od ilości węgla i wynosi 1480-1280°C.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Stale węglowe – podział:

Zależnie od zawartości węgla i ich przeznaczenia, np.:

stale węglowe konstrukcyjne zwykłej jakości o powszechnym przeznaczeniu na wszystkiego rodzaju konstrukcje, niskowęglowe - zawierające 0,03-0,25% węgla,

stale węglowe maszynowe stosowane do wyrobu różnych części maszyn, średniowęglowe - zawierające 0,25-0,6% węgla,

stale węglowe narzędziowe stosowane do wyrobu niektórych narzędzi, wysokowęglowe zawierające 0,60-2,0% węgla.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

W miarę zwiększania się zawartości węgla w stali zwiększa się jej wytrzymałość na rozciąganie (do zawartości 0,9% węgla wytrzymałość ta rośnie, przy zawartości większej od 0,9% węgla wytrzymałość ta rośnie, przy zawartości większej od 0,9% węgla - maleje) i twardość, a zmniejsza się jej plastyczność, tzn. zwiększa się kruchość stali, pogarsza się również jej spawalność.
W zwykłej stali węglowej oprócz węgla znajdują się jeszcze domieszki manganu, krzemu, siarki i fosforu.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Stale niskostopowe są to stale, które oprócz normalnych składników, takich jak węgiel, mangan, krzem, siarka i fosfor, zawierają niewielką ilość innych składników np. chromu, niklu i molibdenu. Zawartość składników dodatkowych w tych stalach nie przekracza na ogół 3%. Dodatek chromu, niklu i molibdenu zwiększa wytrzymałość stali i uodparnia ją na działanie korozji atmosferycznej oraz umożliwia pracę w podwyższonej temperaturze i pod dużym ciśnieniem.

Do najbardziej rozpowszechnionych gatunków stali niskostopowych, używanych przy robotach instalacyjnych, zwłaszcza na rurociągi, przewody parowe, przegrzewacze pary, wymienniki ciepła i inne urządzenia kotłowe i energetyczne, są stosowane stale rurowe gatunku: K10 i K18 (rury kotłowe molibdenowe), 15 HM i 10H2M (rury kotłowe chromowo-molibdenowe) oraz 12HMF (rury kotłowe chromowo-molibdenowo-wanadowe). Wytrzymałość tych stali, zwłaszcza chromowo-molibdenowych, wynosi 450-600 MPa.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Stale wysokostopowe – do stali wysokostopowych zalicza się stale o sumarycznej zawartości składników stopowych powyżej 5%, Niektóre z nich zwierają znaczną ilość składników dodatkowych, jak chrom (Cr) około 18%, nikiel (Ni) około 8%, molibden (Mo) około 2% oraz tytan (T), Wand (V) i inne.

Dzieloną się one na:

stale wysokostopowe ferrytyczne i martenzytyczne,

stale wysokostopowe austenityczne.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Staliwo - jest to stal lana, o zawartości węgla 0,1-0,6% manganu 0,3-0,9%, krzemu 0,2-0,5%, fosforu ok. 0,04% i siarkiok.0,05%. Wyroby staliwne są odlewane w formach odlewniczych i są już gotowymi wyrobami w przeciwieństwie do stali, którą dopiero przez przeróbkę plastyczną przetwarza się na wyroby walcowane, takie jak blachy lub kształtowniki.

Staliwo może być węglowe i stopowe. Staliwo węglowe wykonuje się wg normy PN-71/H-83152 i dzieli się na IV grup: grupa I - staliwo konstrukcyjne zwykłej jakości, grupa II - staliwo konstrukcyjne wyższej jakości, grupa III - staliwo konstrukcyjne najwyższej jakości, grupa IV - staliwo konstrukcyjne o specjalnych własnościach przeznaczone na częścimaszyn elektrycznych,

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Staliwa stopowe zawierają dodatkowe składniki stopowe takie jak chrom, nikiel, molibden i inne. Mają one większą wytrzymałość na rozciąganie i odporność na ścieranie.

Przy większej zawartości chromu (około 18%) i niklu (około 8%) są odporne na korozję (nierdzewne i kwasoodporne).

Staliwo jest stosowane na odlewy części maszyn, w budowie elektrowozów, wagonów, okrętów, samochodów oraz na urządzenia narażone na korozję

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Żeliwo - jest stopem żelaza zawierającym węgiel w granicach 2,5, -5%, krzem w ilości 1,5-3,5%, mangan 0,5-1,5 oraz jako zanieczyszczenia fosforu w ilości 0,1-0,65% i siarkę 0,06-0,15%. Żeliwo topi się w temperaturze około 1200°C, nie przechodząc przez stan ciastowaty. Żeliwo jest materiałem lanym, kruchym i nie daje się kuć ani walcować w stanie nagrzanym i zimnym. Żeliwo można podzielić na kilka gatunków, w zależności od postaci występującego w nich węgla.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Do zasadniczych gatunków żeliwa należą:

Żeliwo białe, w którym cały węgiel występuje w połączeniu z żelazem w postaci cementytu (Fe3C);

Żeliwo szare, w którym większa część zawartego węgla nie jest chemicznie związana z żelazem, lecz jest wydzielona w postaci płatków grafitu; symbolem klasyfikacyjnym żeliwa szarego są litery Zl, przy czym liczba przy symbolu oznacza minimalną wartość wytrzymałości na rozciąganie w kG/mm2, (300MPa);

Żeliwo sferoidalne, w którym grafit występuje w postaci kulistej, a nie pod postacią płatków jak w żeliwie szarym; symbolem klasyfikacyjnym żeliwa sferoidalnego są litery Zs, przy czym liczby przy.symbolu, np.3817 oznaczają: pierwsze dwie cyfry (np.38) - minimalną wytrzymałość na rozciąganie w kG/mm2, drugie dwie cyfry (np. 17) - minimalne wydłużenie;

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Żeliwo stopowe, do którego celowo dodane są dodatki stopowe (np. Cr, Ni) dla nadania mu wyższych własności mechanicznych i fizycznych;

Żeliwo ciągliwe, któremu specjalną obróbkę cieplną nadano własności plastyczne.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Surówka żelaza - otrzymuje się z rudy żelaza przetopionej w wielkim piecu hutniczym. Do pieca wsypuje się rudę żelaza, a także koks i topniki, jak kamień wapienny i dolomit. Materiały wsadowe stapiają się w piecu pod wpływem wysokiej temperatury spalającego się koksu. W celu aktywniejszego spalania się koksu do pieca doprowadza się powietrze, które przedtem zostaje nagrzane w nagrzewnicach do temperatury około 750 C. Ciekła surówka i ciekły żużel zbierają się w dolnej części pieca, z tym że żużel - jako lżejszy - zbiera się nad surówką. Surówkę spuszcza się do kadzi i rozlewa do wlewnic. Surówka zwykła tworzy stop żelaza o dużej zawartości węgla (3,0 - 4,5%) oraz zawiera inne składniki, jak krzem (1,5-3,5%), mangan (0,5-0,9%), fosfor (0,1-1,2%) i siarkę (0,03-0,8%). Surówka jest krucha i nie może być użyta do produkcji gotowych wyrobów. Stanowi tylko materiał wyjściowy do dalszej przeróbki na żeliwo i stal.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Metale nieżelazne:

Miedź (Cu) i stopy miedzi.

Aluminium (Al.) i stopy aluminium.

Tytan.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Cięcie termiczne metali.

Podstawy teoretyczne cięcia tlenem:

Cięcie tlenem polega na utlenianiu metalu w atmosferze czystego tlenu. Powstające podczas cięcia tlenki metali szybko się stapiają i silnym strumieniem tlenu są wydmuchiwane na zewnątrz, wskutek czego powstaje wąska szczelina dzieląca przedmiot na dwie części.

Proces utleniania metalu postępuje bardzo szybko, zwłaszcza wtedy, gdy metal jest nagrzany do temperatury zapłonu (dla stali niestopowej ok. 1250˚C) i znajduje się w atmosferze czystego tlenu. Im wyższa jest temperatura nagrzania metalu tym szybciej odbywa się proces utleniania.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 166

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Palniki do cięcia metali

Uniwersalny palnik powszechnie stosowany do cięcia przedstawia poniższy rysunek. Palnikami tego typu można ciąć materiały grubości do 100 mm, wymieniając zależnie od grubości przeplatanego metalu dysze tnące, a w niektórych palnikach także dysze podgrzewające.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 168

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Przekrój główki palnika z dyszami pierścieniowymi docięcia tlenem.

Schemat główki palnika do ciecia tlenem ( dysze pierścieniowe ): 1 – dysza podgrzewająca; 2- dysza tnąca.

Niektóre typy planików do cięcia tlenem są wyposażone w dysze rowkowe. Mają one większą siłę nagrzewania metalu ciętego, przez co powstaje zwiększona szybkość cięcia. Przez rowki dyszy przepływa mieszanka tworząca płomień podgrzewający, a środkiem dyszy przepływa tlen tnący. Ilustruje to poniższy schemat:

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 168

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Technika cięcia

Przed przystąpieniem do ciecia należy prawidłowo przygotować i uruchomić stanowisko spawalnicze, tj. przyłączyć reduktory do butli, węże do reduktorów i palnika, a następnie zapalić płomień. W tym celu otwiera się na co najmniej pól obrotu zawór tlenowy na palniku, a następnie zawór gazu palnego (acetylenu). Po zapaleniu mieszanki powstaje płomień podgrzewający, który przed rozpoczęciem cięcia wymaga dodatkowej regulacji przy otwartym zaworze tlenu tnącego.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Technika ciecia wymaga, aby odległość jądra płomienia od powierzchni ciętego metalu wynosiła 2=6 mm (rys. 10.5a) . Przy niższym położeniu jądra (rys. 10.5b) stapiają się górne krawędzie przecinanego metalu, co wymaga nieraz dodatkowej obróbki mechanicznej. Pyzatym palnik strzela i gaśnie płomień. Przy zbyt dużej odległości jądra od powierzchni metalu powstaje nierówna i szeroka szczelina cięcia ( rys.10.5c) , ponieważ silny strumień tlenu tnącego zasysa z atmosfery dużą ilość powietrza do szczeliny ciecia. Tlen tnący zanieczyszczony azotem z powietrza wpływa na pogorszenie warunków ciecia. Powstaje szeroka i nierówna szczelina, a prędkość cięcia jest co najmniej dwukrotnie mniejsza.

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 170

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

W czasie ciecia za pomocą palników ręcznych należy zwrócić uwagę na równomierny posuw palnika. Przy równym posuwie przecinanie metalu następuje na całej jego grubości, a otrzymane lico ciecia jest gładkie i równe.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Prawidłowy sposób prowadzenia palnika przy cięciu ręcznym i właściwe ustawienie główki palnika wzglądem powierzchni przecinanego metalu przedstawia rys. 10.6. Palnikiem ręcznym można przecinać blachy prostopadle do ich płaszczyzn (rys. 10.6a) albo ukośnie (rys. 10.6b), ustawiając galówkę palnika pod odpowiednim kątem nachylenia.

Rys. 10.6. Prowadzenie palnika: a) przy cięciu ręcznym blach o krawędziach prostych, b) przy cięciu ukośnym.

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 171

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Przy cięciu należy także zwracać uwagę na czystość powierzchni metalu przecinanego. Zanieczyszczenia metali farb (mi­ni, lakierem, smarem lub zgorzeliną poważnie utrudniającą ciecie i przedłużają nieraz dwukrotnie czas cięcia. Zanieczyszczenia powierzchniowe można usunąć środkami chemicznymi (rozpuszczalnikiem), szczotką stalową lub opalić płomieniem palnika.

Do cięcia ręcznego są stosowane urządzenia plecakowe, o małych wymiarach zewnętrznych (rys. 10.7). Szczególnie przydatne są one służbom ratowniczym w górnictwie oraz służbom straży pożarnych w przypadkach awaryjnych, w których interwencja jest związana z szybkim przeprowadzeniem operacji cięcia tlenem. Urządzenie takie składa się ze stojaka, który operator zakłada na plecy wraz z butlą tlenową i acetylenową, reduktorami, wężami i palnikiem do cięcia. Operator posługujący się urządzeniem musi być przeszkolony.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Rys. 10.7. Urządzenie plecakowe do cięcia tlenem typu UPU-SA/Y12

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 172

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Długość linii cięcia limituje głównie ilość tlenu w butli. Przy butlach o pojemności 5 dm3 i normalnie napełnionych można przeciąć blachę grubości 15 mm na długości 4,5 m. Ciśnienie robocze tlenu powinno wynosić około 0,4 MPa, a Ciśnienie robocze acetylenu 0,02 MPa. Urządzenia plecakowe wyposażone w inne palniki można także wykorzystać do spawania, lutowania lub podgrzewania.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Urządzenia do cięcia częściowo zmechanizowanego

Cięcie częściowo zmechanizowane wykonuje się za pomocą urządzeń przenośnych o elektrycznym posuwie i ręcznym prowadzeniu palnika po blasze według wytrasowanych linii cięcia.

Ciąć można blachy grubości 5 ÷ 50 mm, wykrawając najbardziej skomplikowane kształty o brzegach prostych i ukośnych do 45 stopni.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Przecinarka częściowo zmechanizowana typu PPA-100A z napędem elektrycznym firmy PERUN

Przecinarka dwupalnikowa do cięcia i ukosowania firmy PERUN

Przecinarka tlenowa o napędzie pneumatycznym firmy PERUN

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Urządzenia do cięcia zmechanizowanego.

Cięcie zmechanizowane odbywa się za pomocą specjalnych przecinarek, w których prowadzenie wózka lub głowicy i posuw palnika są całkowicie zmechanizowane.
Często także podawanie materiałów do ciecia i transport po wykonaniu cięcia wykonują odpowiednie urządzenia zmechanizowane.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 176

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

PEGASUS

SUPRAREX(tm) SXE-P3

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Cięcie plazmowe

Cięcie plazmowe jest dużym osiągnięciem w dziedzinie procesów spawalniczych i opiera się na zupełnie innej zasadzie niż zwyczajne cięcie tlenowe. Czynnikiem spalającym metal jest plazma, którą stanowi strumień silnie rozgrzanych i zmieszanych gazów. Gazy te składają się z jonów i elektronów powstających z par metali i gazów ( np. argon, wodór i powietrze). Strumień plazmowy tworzący łuk elektryczny ma wysoką temperaturę, wynoszącą ponad 20 000ºC oraz dużą prędkość wypływu z dyszy palnika (ponad 300 m/s).

Wysoki potencjał energetyczny łuku plazmy jest uzyskiwany dzięki stosowaniu do cięcia mieszaniny gazów w stosunku 65% argonu i 35% wodoru, szczególnie przy cięciu grubszych materiałów (powyżej 40 mm).

Do cięcia cieńszych materiałów stosuje się przeważnie powietrze lub tlen.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 179

Schemat konstrukcji palnika do cięcia plazmą

Cięcie plazmą

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Przecinarka do ciecia plazmą typu AIR-PLAZMA

Urządzenie do ręcznego cięcia plazmowego HandyPlasma

Urządzenia do ciecia plazmowego

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Cięcie strumieniem wody.

Jeszcze korzystniejsze wyniki ciecia plazmowego uzyskuje się przy cieciu pod lustrem wody. Proces ciecia prowadzony jest sposobem zmechanizowanym.
Palnik klasycznej konstrukcji musi być wyposażony w dodatkowy system sterowania podawaniem do palnika sprężonego powietrza w czasie stanu jałowego, osłaniającego wnętrze palnika przed dostępem wody. Muszą być zastosowane specjalne systemy zmiany poziomu wody w stole wodnym oraz pojemniki na zanieczyszczenia. Podczas cięcia palnik zanurzony jest w wodzie na głębokość 50÷70 mm.
Cięcie lustrem wody jest uważane za unikatowe rozwiązanie konstrukcyjne zapewniające dokładność cięcia przy dużej prędkości posuwu palnika oraz regulację warstwy wody i gazu plazmowego przy pomocy układów elektronicznych. Cięcie stosowane jest do stali stopowych.
Do zalet można zaliczyć małe nagrzewanie głowicy palnika, co przedłużą jego żywotność, małe odkształcenia i naprężenia oraz minimalny hałas.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Technologia ciecia strumieniem wody

TOPAZ WATER JET sterowane numerycznie urządzenie do cięcia strumieniem wody, zbudowane na bazie precyzyjnych przecinarek plazmowych.

Ciecie strumieniem wody.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Cięcie laserowe

Cięcie metali za pomocą strumienia lasera stanowi największe osiągnięcie w dziedzinie technologii obróbki metali w produkcji przemysłowej. Promień laserowy powstaje wskutek elektrycznego wzbudzenia gazu laserowego, którym najczęściej jest dwutlenek węgla (CO2). Mogą być stosowane też inne gazy lub mieszanki, np. argon, azot, hel lub tlen, dobierane zależnie od rodzaju ciętego metalu i jego grubości.

Podczas cięcia laserowego materiał cięty zostaje nagrzany strumieniem lasera, zogniskowanego na powierzchni materiału ciętego, do temperatury zapłonu, która dla stali niestopowych wynosi około1200ºC. Materiał stapia się w szczelinie cięcia tworząc rzadkopłynny żużel, który jest wydmuchiwany ze szczeliny przez energię kinetyczną strumienia gazu tnącego.

Cięcie laserowe może być sytsowane do wszystkich gatunków stali i metali niezależnych.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 184

Cięcie laserem

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 184

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Cięcie metodą TIG i MAG

Ciecie metodą TIG - polega na stapianiu metali ciepłem łuku jarzącego się między elektrodą nietopliwą ( wolframową ) i wydmuchiwaniu ciekłego metalu ze szczeliny cięcia gazem osłonowym. Jako gaz osłonowy stosowana jest przeważanie mieszanka argonu z wodorem ( Ar+H2), o natężeniu przepływu 30÷35 l/min.

Ciecie metoda MAG - polega na tej samej zasadzie co ciecie metodą TIG, z tą różnicą, że stapianie metalu ciepłem jarzącego łuku odbywa się między elektrodą topliwą a ciętym materiałem w osłonie mieszanki argonu z wodorem lub CO2, przy czym silny strumień mieszanki wydmuchuje stopiony metal ze szczeliny cięcia. Patrz rysunek niżej.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 187

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Przygotowanie materiałów do spawania

Zalecenia ogólne

Przygotowanie powierzchni materiału do spawania lub napawania jest bardzo ważną czynnością.
Znane są skutki zlekceważenia tych czynności, bowiem powierzchnie metali rdzą, zgorzeliną, farbą, olejem, smarem powodują powstanie szeregu wad w spoinach.
Głównie powstają obce wytracenia niemetaliczne, pęcherze i pory obniżające własności mechaniczne i plastyczne spoiny lub napoiny.
Elementy spawne lub napawane muszą być dokładnie oczyszczone, tak aby ich powierzchnie otrzymały metaliczny połysk.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Przygotowanie powierzchni materiałów do podanych czynności można wykonać sposobami mechanicznymi, chemicznymi lub termicznymi.
Do sposobów mechanicznych można zaliczyć obróbkę wiórową ( toczenie frezowanie, struganie ), szlifowanie, piłowanie, wycinanie i piaskowanie.
Do sposobów chemicznych należy trawienie różnymi odczynnikami chemicznymi i roztworami kwasów zależnie od zanieczyszczenia i rodzaju materiału.
Do sposobów termicznych można zaliczyć opalanie płomieniem gazowym, żłobienie i skórowanie.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Ukosowanie brzegów blach i rur.

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 54

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 55

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 55

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 56

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Sczepianie blach i rur przed spawaniem

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 60

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 61

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Rodzaje złączy spawanych.

Złączem spawnym nazywamy połączenie dwóch lub więcej części metalowych spoinami.
Złącza przybierają pewien typowy kształt zależnie od kształtu geometrycznego, jaki tworzą elementy po wykonaniu.
Rozróżnia się kilka typowych złączy spawnych, z których najczęściej stosowane są złącza : doczołowe, kątowe, teowe, narożne, krzyżowe, zakładkowe, nakładkowe, przylgowe.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 62

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Rodzaje spoin.

Spoina – jest częścią złącza spawnego i różni się od metalu rodzimego tym, że składa się całkowicie z metalu, który w czasie spalania uległ stopieniu i zakrzepnięciu.
Tworzenie się spoiny w czasie spawania jest pod względem metalurgicznym procesem zbliżonym do procesu odlewniczego.
Stopiony metal ( stopiwo) tworzy spoinę, której kształt jest zależny od przygotowania elementów łączonych.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 63

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 63

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 63

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Spoiny czołowe – łączą ze sobą brzegi ( czoła ) blach ułożonych do siebie równolegle lub prostopadle. Miedzy człołami blach zastawia się odstęp w celu łatwiejszego wykonania spoiny i otrzymania lepszego przetopu. Spoiny czołowe mogą być stosowane do łączenia blach wszystkich grubości ukosowanych i nieukosowanych.
W celu zapewnienia lepszych właściwości wytrzymałościowych doczołowych złączy spawanych, wykonuje się podpawanie grani polegające na częściowym wycięciu warstwy graniowej.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 64

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Spoiny pachwinowe – w przekroju mają kształt trójkąta składającego się z jednego lub większej liczby ściegów ułożonych miedzy prostopadłymi płaszczyznami łączonych elementów.
Lico spoiny pachwinowej może być płaskie ( lub z małym nadlewem), wklęsłe lub wypukłe ( z dużym nadlewem ).

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 65

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 65

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 66

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Pozycje spawania według PN-EN ISO 6947

Pozycję spawania określa położenie spawanego przedmiotu. W zależności od położenia przedmiotu technika wykonywania spawania jest łatwa albo utrudniona.
Najlepiej wykonuje się spawanie w pozycjach : podolnej (PA), nabocznej (PB), i pionowej (PF). Nieco trudniej spawa się w pozycji naściennej (PC) a najtrudniej – w pozycji pułapowej (PE).
Nazwy pozycji spawania ujmuje norma PN-EN ISO 6947, a do egzaminowania spawaczy wykorzystuje się normę PN – EN 287.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 67

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 68

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Rysunek techniczny – oznakowanie spoin na rysunkach

Rysunek techniczny wskazuje, jak ma wyglądać cały przedmiot lub konstrukcja po wykonaniu oraz jak należy przygotować się do ich wykonania.
Rysunek określa budowę i zasadę działania gotowych przyrządów, maszyn, i konstrukcji.
Sposoby oznaczenia spoin na rysunkach technicznych części maszynowych i konstrukcji stalowych są określone w normie PN-EN 22553.
Rysunek zawierający elementy spawne, oprócz właściwego przedstawienia rysunkowego i zwymiarowania wszystkich części konstrukcji, musi zawierać dodatkowe oznaczenia określające rodzaj złącza i spoiny oraz wymiary i przekroje spoin.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 70

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 71

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Egzamin spawacza według Wytycznych Instytutu Spawalnictwa W-04/IS-17.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Komisja egzaminacyjna:

Po zakończeniu kursu spawania, egzamin końcowy przeprowadza komisja egzaminacyjna powoływana przez kierownika szkolenia lub kierownika kursu.
Przewodniczącym komisji powinien być inspektor Instytutu Spawalnictwa w Gliwicach względnie egzaminator nie będący pracownikiem Instytutu ale posiadający ważną licencję Instytutu Spawalnictwa na egzaminowanie.

Przewodniczący komisji w przypadkach spornych ma głos decydujący. Na członków komisji egzaminacyjnej powoływani mogą być pracownicy ośrodka szkoleniowego, eksperci z innych ośrodków szkoleniowych lub z przemysłu.
Komisja egzaminacyjna ma prawo wglądu do dokumentów kursu a zwłaszcza do dziennika kursu.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Dopuszczenie do egzaminu końcowego:

Do egzaminu końcowego mogą być dopuszczeni uczestnicy szkolenia, którzy przeszli cykl szkolenia teoretycznego i praktycznego i wzięli udział co najmniej w 90 % zajęć szkolenia teoretycznego i praktycznego.
Jeśli umiejętności praktyczne lub wiedza uczestnika szkolenia nie wskazują na możliwość pomyślnego zdania egzaminu końcowego, może on nie zostać dopuszczony do egzaminu końcowego.
Warunkiem dopuszczenia do egzaminu jest pomyślne zaliczenie wszystkich ćwiczeń przewidzianych programem kursu.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Sposób przeprowadzenia egzaminu końcowego:

Egzaminy końcowe po kursach spawania należy przeprowadzić według zasad w niniejszych Wytycznych oraz zasad ujętych w normach serii PN-EN 287 lub PN-EN ISO 9606, w zależności od rodzaju kursu. Egzaminy końcowe składają się z części teoretycznej i części praktycznej.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Cześć teoretyczna egzaminu końcowego:

Część teoretyczna egzaminu końcowego ma na celu sprawdzenie wiedzy fachowej uczestnika szkolenia. Zakres wymaganej wiedzy ujęty jest w załączniku C norm serii PN-EN 287 oraz w załączniku A norm serii PN-EN ISO 9606. Sprawdzenie wiedzy uczestników szkolenia można dokonać poprzez:

egzamin pisemny,
egzamin ustny,
egzamin testowy

Ze względów merytorycznych i organizacyjnych zaleca się przeprowadzenie testowego egzaminu teoretycznego obejmującego pytania z całego zakresu szkolenia. Wyniki pisemnego lub ustnego egzaminu teoretycznego ocenia komisja egzaminacyjna. Egzamin taki można uznać za zdany, jeśli egzaminowany uzyska ocenę co najmniej mierną w sześciostopniowej skali ocen *).

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Część teoretyczną testowego egzaminu końcowego można uznać za zdaną, jeśli egzaminowany odpowiedział prawidłowo na co najmniej 60 % zadanych mu pytań

*) ocena: celująca, bardzo dobra, dobra, dostateczna, mierna, niedostateczna

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Część praktyczna egzaminu końcowego:

Część praktyczna egzaminu końcowego ma na celu sprawdzenie umiejętności praktycznych uczestników szkolenia poprzez wykonanie przez nich złączy egzaminacyjnych i ich ocenę przez komisję egzaminacyjną.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Instrukcja Technologiczna Spawania (WPS):

Przed przystąpieniem uczestników szkolenia do wykonania złączy egzaminacyjnych, ośrodek szkoleniowy sporządza Instrukcję Technologiczną Spawania (WPS).

Instrukcję podpisuje również przewodniczący Komisji Egzaminacyjnej. Wzory Instrukcji Technologicznych Spawania według wymagań norm PN-EN 288-2 i PN-EN ISO 15609-2.

Z Instrukcjami Technologicznymi Spawania należy zapoznać uczestników szkolenia przed przystąpieniem do wykonania złączy egzaminacyjnych. W zależności od rodzaju kursu, Instrukcje Technologiczne Spawania należy sporządzić:

dla egzaminów po kursach podstawowych
dla egzaminów po kursach ponadpodstawowych

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Instrukcja technologiczna Spawania ( WPS) – kurs podstawowy.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Zasady wykonywania złączy egzaminacyjnych:

Złącza egzaminacyjne powinny odpowiadać niniejszych Wytycznych i norm serii PN-EN 287 i PN-EN ISO 9606. Przygotowanie przez kursantów złączy do egzaminu powinno odbywać się pod nadzorem instruktora szkolenia praktycznego, który odpowiednio oznacza każde przygotowane złącze.

Komisja egzaminacyjna może przyjąć do oceny tylko złącza egzaminacyjne posiadające oznaczenie.

Do wykonania złączy egzaminacyjnych wolno wykorzystać materiały podstawowe i dodatkowe (spoiwa) postawione do dyspozycji kursantów przez ośrodek prowadzący szkolenie, zgodne z danymi ujętymi w Instrukcjach Technologicznych Spawania. Materiały podstawowe użyte do wykonania złączy egzaminacyjnych po kursach podstawowych oznaczonych literami „EN" oraz po kursach ponadpodstawowych, powinny posiadać dokumenty kontroli (minimum Atest 2.2 wg PN-EN 10204 + A1: 1997 "Wyroby metalowe - Rodzaje dokumentów kontroli").

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Proces spawania złączy egzaminacyjnych odbywać się powinien pod nadzorem komisji egzaminacyjnej. Złącza egzaminacyjne powinny być wykonywane w kolejności wskazanej przez komisję. Parametry spawania ustawia egzaminowany we własnym zakresie i może je skontrolować na dodatkowym złączu, które nie podlega ocenie komisji. Za zgodą komisji egzaminacyjnej rozpoczęte złącze egzaminacyjne może zostać wymienione na inne, jeśli w trakcie jego wykonania wystąpiły trudności nie zawinione przez egzaminowanego.

Komisja egzaminacyjna powinna sprawdzać zgodność wykonywania złączy egzaminacyjnych z odpowiednimi Instrukcjami Technologicznymi Spawania. Podczas wykonywania warstwy graniowej i warstwy licowej egzaminowany musi, co najmniej raz, przerwać spawanie i na nowo je rozpocząć, aby wykazać się umiejętnością wykonywania tzw. wejść na łączeniu poszczególnych ściegów spoiny. W trakcie wykonywania złączy egzaminacyjnych, przy wykonywaniu warstwy graniowej i warstw wypełniających egzaminowany może, za zgodą komisji egzaminacyjnej, usuwać zauważone niezgodności spawalnicze (pęcherze, zażużlenia itp.), na przykład przez szlifowanie.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Ostatnią, licową warstwę spoiny egzaminowany może tylko oczyścić np. przy użyciu szczotki metalowej, bez szlifowania. Egzami­nowany powinien wykonać złącza egzaminacyjne w czasie zbliżonym do czasu wykonywania podobnych złączy w warunkach produkcji przemysłowej.

Jeżeli złącze egzaminacyjne nie spełnia wymagań, spawacz w trakcie tego samego egzaminu ma prawo wykonać nowe złącze. Jeżeli to złącze egzaminacyjne ponownie nie spełni wymagań, należy uznać, że spawacz nie jest zdolny do spełnienia wymagań normy i powinien przejść dodatkowe ćwiczenia przed przystąpieniem do egzaminu poprawkowego .

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Złącza egzaminacyjne po kursach podstawowych

W ramach części praktycznej egzaminu po kursie podstawowym egzaminowany powinien wykonać zestaw złączy egzaminacyjnych ujętych w WPS w zależności od rodzaju egzaminu. Dopuszcza się, aby niektóre złącza egzaminacyjne, nie oznakowane dodatkowo literami "EN", uczestnik szkolenia wykonał w trakcie szkolenia, jednakże przy zachowaniu określonych wymagań.
Oznaczenie egzaminu końcowego po podstawowym kursie spawania powinno się składać z trzech znaków:

IS – 1 – 2
Oznaczenia:

1 = oznaczenia grupy materiałowej złącza egazmiacyjnego wg PN-CR ISO 15608:2002(U), np. 1,3,8,21,22 itp.

2 = oznaczenie numeryczne metody spawania wg PN-EN ISO 4063, np. 111, 311 itp.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Oznaczenie egzaminu końcowego po ponadpodstawowym kursie spawania, powinno się składać z czterech znaków:

ponadpodstawowy egzamin spawaczy blach i kształtowników: IS-P-1 -2
ponadpodstawowy egzamin spawaczy rur: IS-T-1-2 Oznaczenia:
IS = egzamin wg wytycznych Instytutu Spawalnictwa
P = blachy i kształtowniki
T = rury

1 = oznaczenie grupy materiałowej złącza egazminacyjnego wg PN-CR ISO 15608: 2002 (U), np. 1,3,8,21,22 itp.

2 = oznaczenia numeryczne metody spawania wg PN-EN ISO 4063, np. 111, 311 itp.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Metody badań złączy egzaminacyjnych:

Metody badań złączy egzaminacyjnych po egzaminach podstawowych i ponadpodstawowych ujęte są w poniższej tablicy.

Komisja egzaminacyjna powinna kontrolować przebieg badań złączy egzaminacyjnych i dokonać ostatecznej ich oceny.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Ocena złączy egzaminacyjnych:

Wykonane złącza egzaminacyjne podlegają ocenie komisji egzaminacyjnej, która określa występujące w nich niezgodności spawalnicze (zgodnie z normą EN ISO 6520-1) oraz ustala poziom jakości wykonania zgodnie z normami PN-EN ISO 5817 (egzamin spawacza stali) oraz PN-EN 30042 (egzamin spawacza aluminium, miedzi i ich stopów).

Wyniki tej oceny należy uznać za pozytywne, jeśli niezgodności spawalnicze w złączu egzaminacyjnym nie są większe od określonych dla poziomu jakości B. Wyjątek stanowią następujące niezgodności:

nadmierny nadlew spoiny czołowej lub pachwinowej,
nadmierna grubość spoiny pachwinowej,
wyciek grani spoiny czołowej, dla których dopuszcza się poziom jakości C

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Rezygnacja z egzaminu końcowego:

Uczestnik szkolenia może zrezygnować z przystąpienia do egzaminu końcowego przed jego rozpoczęciem.

W przypadku, kiedy po rozpoczęciu egzaminu, egzaminowany rezygnuje z egzaminu z własnej woli, należy uznać egzamin końcowy za nie zdany.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Egzamin poprawkowy:

Nie zdaną część egzaminu końcowego (teoretyczną lub praktyczną) można poprawić przez egzamin poprawkowy.

Egzamin poprawkowy należy przeprowadzić w czasie do 3 miesięcy od daty zakończenia nie zdanego egzaminu końcowego.

W uzasadnionych przypadkach komisja egzaminacyjna może ten czas wydłużyć. Jeśli wynik egzaminu poprawkowego praktycznego jest negatywny, do kolejnego egzaminu kursant może przystąpić dopiero po przejściu nowego cyklu szkoleniowego (kursu).

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Potwierdzenie uczestnictwa w kursie, świadectwa egzaminu:

Po zakończeniu egzaminu końcowego, komisja egzaminacyjna sporządza:

protokół badań z egzaminu spawacza wg PN-EN 287 dla każdego egzaminowanego spawacza; Dla egzaminu po kursie podstawowym protokół sporządzić tylko dla złączy oznaczo­nych literami "EN„,
zbiorczy protokół z egzaminu spawaczy,
uzupełniający protokół z egzaminu spawacza, dla potrzeb wystawienia Świadectwa Egzaminu Spawacza.

Protokół badań z egzaminu spawacza (pkt a) oraz uzupełniający protokół (pkt. c) może podpisać tylko przewodniczący komisji egzaminacyjnej. Zbiorczy protokół z egzaminu spawacza podpisują wszyscy członkowie komisji egzaminacyjnej.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Instrukcje Technologiczne Spawania (WPS) Wytycznych oraz protokoły przechowuje w aktach ośrodek szkoleniowy.

Protokół zbiorczy (pkt. b) i uzupełniający (pkt. c) należy przesłać do Instytutu Spawalnictwa, który na ich podstawie wystawia:

dla absolwentów kursów podstawowych:

Książkę spawacza, dla tych absolwentów, którzy książki nie posiadają,
Świadectwo Egzaminu Spawacza dla złączy egzaminacyjnych oznaczonych dodat­kowo literami "EN" wg wzorów ujętych w normach serii PN-EN287 lub PN-EN ISO 9606, w angielskiej lub niemieckiej wersji językowej.

W książce spawacza absolwentów kursów podstawowych ośrodek szkoleniowy potwierdza udział w kursie spawania, zaś przewodniczący komisji egzaminacyjnej potwierdza zdanie egzaminu końcowego, oraz podpisuje i stempluje Świadectwo Egzaminu Spawacza.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

dla absolwentów kursów ponadpodstawowych

Świadectwo Egzaminu Spawacza wg norm serii PN-EN 287 lub PN-EN ISO 9606 w angielskiej lub niemieckiej wersji językowej.

W książce spawacza absolwentów kursów ponadpodstawowych, ośrodek szkoleniowy potwierdza udział w kursie spawania, zaś przewodniczący komisji egzaminacyjnej potwierdza zdanie egzaminu końcowego oznaczonego zgodnie z Wytycznymi.

Przewodniczący podpisuje i stempluje również Świadectwo Egzaminu Spawacza. Ponadto ośrodek szkoleniowy może wystawić absolwentom zaświadczenie uprawniające do spawania konstrukcji klasy 1 i 2 wg PN-87/M-69008.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Absolwentom kursów podstawowych lub ponadpodstawowych ośrodek szkoleniowy wystawić może dodatkowo zaświadczenie o ukończeniu kursu według wzoru stanowiącego załącznik Nr. 2 Rozporządzenia Ministra Edukacji Narodowej oraz Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 12 października 1993 roku w sprawie zasad i warunków podnoszenia kwalifikacji zawodowych i wykształcenia ogólnego dorosłych.

W zaświadczeniu tym należy również potwierdzić wystawienie absolwentowi Świadectw Egzaminu Spawacza wg norm serii PN-EN 287 lub PN-EN ISO 9606.

UWAGA: Egzaminator Instytutu posiadający ważną pieczątkę egzaminatora może nią stemplować tylko Świadectwa Egzaminu Spawacza wystawione przez Instytut Spawalnictwa jako jednostki egzaminującej (z logo Instytutu).

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Uprawnienia spawacza.

Ukończenie kursu podstawowego i zdanie egzaminu końcowego uprawnia spawacza do:

Wykonywania spoin czołowych w konstrukcjach spawanych klasy 3 wg PN-87/M-69008 wykonywanych metodami spawania elektrodami otulonymi (111), MAG (135), MIG (131) i TIG (141); wykonywania spoin czołowych w konstrukcjach spawanych z blach klasy 1, 2 i 3 wg PN-EN-87/M-69008 wykonywanych metodą spawania gazowego (311) (tylko absolwenci kursów spawania gazowego); Zakres uprawnień ujęty jest w Świadectwie Egzaminu Spawacza;

Wykonywania spoin pachwinowych w konstrukcjach spawanych klasy 1, 2 i 3 wg PN-87/M-69008. Zakres uprawnień ujęty jest w Świadectwie Egzaminu Spawacza.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Uprawnienia spawacza po kursie ponadpodstawowym:

Ukończenie kursu ponadpodstawowego i zdanie egzaminu końcowego uprawnia spawacza do spawania konstrukcji klasy 1, 2 i 3 wg PN-87/M-69008.
Zakres uprawnienia ujęty jest w Świadectwie Egzaminu Spawacza oraz w zaświadczeniu uprawniającym do spawania konstrukcji klasy 1 i 2.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Uprawnienie spawacza do spawania wyrobów podlegających dyrektywom ciśnieniowym:

Uprawnienia do spawania wyrobów podlegających dyrektywom ciśnieniowym -78/404/EEC, dotyczącej wymagań dla prostych zbiorników ciśnieniowych i 97/23/EC, dotyczącej urządzeń ciśnieniowych i zespołów urządzeń ciśnieniowych mogą uzyskać - spawacze, którzy ukończyli ponadpodstawowe kursy spawania i zdali egzamin końcowy, dla wszystkich metod spawania; spawacze, którzy ukończyli podstawowy kurs spawania gazowego stali.

Warunkiem uzyskania uprawnień jest obligatoryjne przeprowadzenie badań radiograficznych doczołowych złączy egzaminacyjnych. Złącza egzaminacyjne spawane gazowo powinny być wykonywane techniką spawania w prawo. Uzyskane uprawnienia dodatkowo wpisywane są do Świadectwa Egzaminu Spawacza.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Okres ważności uprawnienia spawacza.

Uprawnienie spawacza po kursie podstawowym i ponadpodstawowym wpisane w Świadectwie Egzaminu Spawacza ważne jest 2 lata, licząc od daty egzaminu (spawania złączy egzaminacyjnych), pod warunkiem, że spawacz zatrudniony jest w sposób możliwie ciągły przy wykonywaniu prac spawalniczych w zakresie swoich uprawnień co na Świadectwie Egzaminu Spawacza powinna potwierdzić osoba nadzoru spawalniczego lub odpowiedzialna osoba pracodawcy, co 6 miesięcy.

Uprawnienia spawacza po kursie podstawowym do wykonywania złączy doczołowych w konstrukcjach 3 klasy wg PN-87/M-69008 ważne są bezterminowo.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Cofniecie uprawnień spawacza.

Instytut Spawalnictwa cofa uprawnienia nadane spawaczowi jeżeli nie jest spełniony którykolwiek z warunków podanych w punkcie 10.1. norm serii PN-EN 287 lub PN-EN ISO 9606.
Cofnięcie uprawnienia wpisuje się do książki spawacza oraz do Świadectwa Egzaminu Spawacza w sposób następujący:

"Uprawnienie IS zgodne z normą * ** cofa się
od dnia „

Do cofnięcia uprawnień spawacza nadanych przez Instytut Spawalnictwa, wynikającego z naruszenia warunków punktu 10.1 normy serii PN-EN 287 lub PN-EN ISO 9606 oraz dokonywania odpowiedniego wpisu uprawnieni są:

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Inspektorzy Instytutu Spawalnictwa.

Osoby personelu spawalniczego odpowiedzialne za całokształt prac spawalniczych w zakładach przemysłowych zakwalifikowanych do grupy wg PN-87/M-69009 przez Spawalniczą Komisję Kwalifikowania Zakładów Przemysłowych Instytutu Spawalnictwa w Gliwicach.

Licencjonowani egzaminatorzy Instytutu.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Przedłużenie ważności uprawnień spawacza

Ważność uprawnień spawacza na Świadectwie Egzaminu Spawacza może zostać przedłużona na okres dalszych dwóch lat dla tego samego zakresu uprawnień, jaki wpisany został w Świadectwie. Przedłużenie ważności uprawnień może nastąpić na podstawie:

Zdania ponownego egzaminu spawacza, w tym samym zakresie uprawnień.
Dokumentacji kontrolnej z nieniszczących lub niszczących badań spoin wykonanych przez spawacza w produkcji, np. protokołów z badań radiograficznych lub ultradźwiękowych, protokółów z próby łamania złączy ze spoinami pachwinowymi itp.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Protokóły, powinny być przechowywane wraz ze Świadectwem Egzaminu Spawacza.
Z konieczności ponownego zdawania egzaminu zwolniony być może tylko ten spawacz aluminium, miedzi i ich stopów, dla którego, istnieje dokumentacja kontrolna z każdego półrocza pracy (4 protokóły), którą spawacz podjął po zdaniu egzaminu, ważność którego podlega przedłużeniu.
Dla spawaczy stali uprawnienie można przedłużyć bez ponownego egzaminu jeśli istnieją dwa protokóły z badań na obecność niezgodności wewnętrznych z ostatniego półrocza pracy spawacza przed upływem terminu ważności uprawnień.
W przypadku, kiedy dokumentacja kontrolna nie jest kompletna, np. brak jest protokółu z badań złączy ze spoinami pachwinowymi, przedłużenia uprawnień można dokonać tylko po wykonaniu odpowiedniego (brakującego) złącza egzaminacyjnego, zgodnie z zasadami ujętymi w rozdziale 5 Wytycznych.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Inspektor Instytutu Spawalnictwa lub licencjonowany egzaminator Instytutu Spawalnictwa przedłuża ważność uprawnień przez złożenie podpisu i ostemplowanie Świadectwa Egzaminu Spawacza.
Jeżeli przedłużenie nastąpiło na podstawie ponownego egzaminu spawacza, z przebiegu egzaminu sporządzić należy uproszczony protokół i przesłać go do Instytutu Spawalnictwa.
Jeżeli przedłużenie ważności uprawnień nastąpiło tylko na podstawie dokumentacji kontrolnej, o fakcie tym należy powiadomić pisemnie Instytut Spawalnictwa aby umożliwić wpisanie tych uprawnień do kartoteki spawacza.
Jeżeli egzamin przedłuża uprawnienia o mniejszym lub innym zakresie niż uprawnienia wynikające z egzaminu podlegającego przedłużeniu, wówczas spawacz powinien otrzymać nowe Świadectwo Egzaminu Spawacza, egzamin zaś powinien być potwierdzony w książce spawacza, według procedury ujętej w Rozdziale 8. Wytycznych W-04/IS-17.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Sposoby spajania metali za pomocą ciepła.

Lutowanie

Zgrzewanie

Spawanie

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Lutowanie - polega na nagrzaniu części łączonych do temperatury topnienia lutu. Rozróżniamy dwa podstawowe rodzaje lutowania - lutowanie miękkie (temperatura topnienia lutu do 450°C) i lutowanie twarde (temperatura topnienia lutu powyżej 450°C). Zjawisko lutowania (spajania) zachodzi miedzy nagrzanym metalem lutowanym a stopionym lutem (spoiwem). Polega ono na ścisłym przyleganiu ciekłego lutu do oczyszczonej powierzchni łączonych metali. Cząsteczki ciekłego lutu przenikają w głąb łączonych metali wskutek dyfuzji dając połączenie trwałe.

Wyróżniamy:

Lutowanie mięknie
Lutowanie twarde
Lutospawanie

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Zgrzewanie - to sposób łączenia metali polegający na tym, że części metalowe w miejscu łączenia doprowadzę się przez nagrzanie do stanu plastycznego (ciastowatego) lub do nadtopienia powierzchni łączonych przekrojów (zgrzewanie iskrowe) i następnie łączy się je z zastosowaniem odpowiedniej siły, np. przez kucie, prasowanie lub zgniatanie, bez używania spoiwa. Zależnie od źródła ciepła, które służy do nagrzania części łączonych do stanu plastycznego, najczęściej stosowane jest zgrzewanie elektryczne oporowe i tarciowe.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Wyróżniamy:

Zgrzewanie elektryczne oporowe

zgrzewanie doczołowe zwarciowe
zgrzewanie doczołowe iskrowe
zgrzewanie punktowe
zgrzewanie garbowe
zgrzewanie liniowe

Zgrzewanie tarciowe

Zgrzewanie wybuchowe

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Metody spawania.

Spawanie jest obecnie najbardziej rozpowszechnionym sposobem łączenia metali, polegającym na miejscowym rozgrzaniu metalu do stanu topnienia. Spawanie odbywa się z dodawaniem lub bez dodawania spoiwa oraz bez stosowania jakiegokolwiek nacisku lub uderzenia.
Rozróżnia się następujące rodzaje spawania: gazowe, lukowe elektrodami otulonymi, lukiem krytym, żużlowe, w osłonach gazowych metodami TIG, MIG i MAG, plazmowe, elektronowe i inne.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Spawanie gazowe (311)

Spawanie gazowe polega na stapianiu brzegów metali łączonych przez nagrzewanie płomieniem powstającym ze spalania się gazu palnego w atmosferze dostarczanego tlenu. Jako gaz palny zasadniczo jest stosowany acetylen, w wyjątkowych przypadkach można stosować wodór. Acetylen, spalając się w atmosferze tlenu, daje płomień o wysokiej temperaturze (ok. 3100°C) oraz tworzy w płomieniu odpowiednią do spawania strefę odtleniającą (płomień normalny). Jest stosowany do spawania materiałów cieńszych (blach i rur) oraz do lutowania twardego.
Spawanie gazowe stosowane jest do wszystkich rodzajów stali i metali nieżelaznych. Spawanie można wykonywać we wszystkich pozycjach metodą w lewo - cieńsze materiały do 3 mm i metodą w prawo - grubsze materiały powyżej 3 mm .

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 94

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Spawanie łukowe elektrodami (otulonymi) - 111

W Spadanie łukowe elektrodami otulonymi polega na miejscowym stapianiu brzegów łączonych metali za pomocą łuku elektrycznego, który powstaje między spawanym przedmiotem a otuloną elektrodą topliwą. Temperatura łuku wynosi od 2400-6000°C zależnie od dobranych parametrów spawania.

Do spawania elektrycznego można stosować prąd stały i przemienny. Prąd stały otrzymuje się z przetwornic spawalniczych lub prostowników, a prąd przemienny z transformatorów spawalniczych.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 96

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Spawanie lukiem krytym (121)

Spawanie łukiem krytym jest odmianą spawania elektrycznego, ponieważ źródłem ciepła jest luk elektryczny powstający między topliwą elektrodą w postaci gołego drutu a spawanym materiałem pod warstwą topnika . Jest to spawanie zmechanizowane do wykonywania długich spoin liniowych i obwodowych na grubych blachach (4÷30 mm) ze stali niestopowych i niskostopowych.
Głównie stosowane jest do spawania rożnych konstrukcji stalowych, np. mostowych, suwnicowych, kotłów, zbiorników i rurociągów o dużych średnicach. Może być także zastosowane do napawania lukiem krytym.
Spawanie łukiem krytym jest ok. 10 razy szybsze od normalnego spawania elektrodami otulonymi.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Urządzenie do zmechanizowanego spawania lukiem krytym: 1 - głowica urządzenia, 2 - drut elektrodowy, 3 - materiał spawany, 4 - spoina, 5 - żużel, 6-topnik, 7-pulpit z układem sterującym, 8 -podajnik drutu.

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 97

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Spawanie elektrożużlowe

Spawanie elektrożużlowe odbywa się bez jarzenia luku elektrycznego, a czynnikiem cieplnym niezbędnym do stapiania metalu jest zasadniczo warstwa utworzonego żużla, która wskutek wielkiego oporu elektrycznego zamienia energię elektryczną na energię cieplną. Silnie nagrzany żużel stapia drut elektrodowy, systematycznie doprowadzany za pomocą rolek obrotowych, i jednocześnie nadtapia brzegi łączonych blach, które od zewnątrz są zabezpieczone przed wyciekaniem stopionego metalu nakładkami miedzianymi . Spawanie żużlowe jest stosowane do łączenia elementów ze stali niestopowych i niskostopowych o grubości powyżej 20 mm i wykonywane jest w pozycji pionowej. Szybkość tego spawania jest większa niż spawania lukiem krytym. Drut i topnik dobiera się do spawanej stali.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Schemat spawania elektrożużlowego: I - topnik, 2 - podajnik drutu, 3 - kąpiel żużlowa, 4 - Jeziorko ciekłego metalu, 5 - zasypnik topnika, 6 - blachy spawane, 7 - prowadnik drutu, 8 - drut, 9 - nakładki miedziane, 10 - spoina.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Spawanie elektrogazowe

Spawanie elektrogazowe jest oparte na metodzie spawania elektrożużlowego zmechanizowanego w pozycji pionowej (PF) blach o mniejszej grubości (7-50 mm) niż ma to miejsce w przypadku spawania żużlowego. Polega ono na stopieniu łukowym drutu elektrodowego podawanego w sposób ciągły w strefie jarzącego się łuku w osłonie CO2 lub mieszance gazowej (Ar + CO2).

Jeziorko spawania utworzone w wyniku stapiającego się drutu nadtapia ścianki łączonych blach i tworzy złącze doczołowe . Jeziorko spawalnicze utrzymuje się w rowku między brzegami spawanych blach i nakładkami formującymi spoinę. Proces spawania odbywa się za pomocą urządzenia przesuwającego się z dołu do góry.
Spawanie elektrogazowe jest bardzo wydajne i ekonomiczne, dlatego znalazło szerokie zastosowanie w spawaniu rożnych konstrukcji i zbiorników, a także w budowie statków.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 99

Schemat spawania elektrogazowego: 1 - drut pełny lab drut proszkowy, 2 - podajnik drutu, 3 - nakładka formująca, 4 - woda chłodząca, 5 - gaz ochronny, 6 - ciekły żużel, 7 - jeziorko spawalnicze, 8 - spoina, 9 - kanały wodne.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Spawanie w osłonie gazu obojętnego metodą TIG (141)

Spawanie w osłonie gazu obojętnego (argonu) odbywa się za pomocą luku elektrycznego, jarzącego się między elektrodą nietopliwą - wolframową (metoda TIG) .
Zadaniem argonu jest zabezpieczenie końca elektrody i jeziorka ciekłego metalu przed działaniem powietrza.

Argon jako gaz osłonowy powinien mieć czystość 99,99%. W ostatnich latach obserwuje się stosowanie mieszanki argonu z helem pozwalającej na uzyskanie szerszego i głębszego wtopienia.
Spawanie w osłonie argonu jest stosowane do spawania aluminium i stopów aluminiowych, miedzi, magnezu, oraz stali nisko i wysokostopowych.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Podstawowe wyposażenie stanowiska do spawania metodą TIG: I - źródło prądu spawania, 2 - butla argonowa, 3 - reduktor butlowy 4 - przewód spawalniczy, 5 - stół spawalniczy, 6 - uchwyt elektrody, 7 - elektroda wolframowa, 8 - luk spawalniczy, 9 - element spawany, 10 - spoiwo.

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 100

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Spawanie w osłonach gazowych metodą MIG/MAG (131, 135)

Spawanie metodami MIG/MAG odbywa się za pomocą łuku elektrycznego jarzącego się między elektrodą topliwą w postaci gołego drutu a materiałem spawanym w osłonie CO2 lub w mieszankach gazowych i w osłonie argonu.

Spawanie w osłonach gazowych metod4 MAG jest stosowane do spawania stali niestopowych, niskostopowych i wysokostopowych we wszystkich pozycjach. Szybkość spawania jest ok. 2-3 razy większa niż przy spawaniu elektrodami otulonymi.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Stanowisko do spawania metodą MIG/MAG: I - źródło prądu spawania, 2 - podajnik drutu, 3 - uchwyt spawalniczy, 4 - butla z gazem osłonowy, 5 - stół spawalniczy, 6 - szpula z drutem elektrodowym, 7 - końcówka prądowa, 8 - łuk elektryczny, 9 - dysza gazowa

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 101

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Spawanie plazmowe (15)

Spawanie plazmowe polega na stapianiu brzegów łączonych metali za pomocą łuku plazmowego powstającego miedzy nietopliwą elektrodą wolframową a spawanym materiałem. Plazma stanowi strumień zjonizowanego gazu (zwykle argonu) dopływającego do dyszy palnika, w którym duża koncentracja wolnych elektronów, jonów i pojedynczych atomów wytwarza wysoką temperaturę, wynoszącą ponad 10000°C.

Spawanie plazmowe, ze względu na budowę urządzeń, dzieli się na spawanie mikroplazmowe, stosowane do łączenia cienkich materiałów o grubości 0,1-1,5 mm, przy natężeniu prądu do 20 A, oraz spawanie plazmowe do łączenia materiałów powyżej 1,5 min grubości przy natężeniu prądu powyżej 20 A. Stosuje się je głównie do spawania stall wysokostopowych ( kwaso - i żaroodpornych) oraz stopów metali nieżelaznych (z wyjątkiem aluminium i stopów aluminiowych).

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

9. Spawanie elektronowe

Spawanie elektronowe polega na stapianiu brzegów łączonych metali strumieniem lub wiązką elektronów (rys. 6.10a). Elektroda wolframowa pod wpływem działania energii elektrycznej nagrzewa się do wysokiej temperatury i staje się źródłem emisji elektronów. Z dyszy uchwytu spawalniczego wychodzi skoncentrowany strumień elektronów o średnicy 0,3÷1 mm, który przy uderzaniu o materiał spawany traci cześć swojej energii kinetycznej, zamieniając ją na ciepło. Wyzwolone tą drogą ilości ciepła są 1000 razy większe niż przy spawaniu lukowym elektrodami otulonymi, przez co powstaje szybkie miejscowe stapianie nawet najtrudniej topliwych materiałów. Duża ilość wyzwolonej energii, zwiększonej dodatkowo przez zjawisko ogniskowania wiązki występujące na skutek jonizacji par metali, powoduje łatwe przenikanie wiązki w głąb metalu spawanego i tworzenie bardzo wąskiej spoiny, nieosiągalnej innymi metodami spawania.
Główne kierunki zastosowania spawania elektronowego w próżni to energetyka jądrowa, urządzenia napędów rakietowych i lotnictwo.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 104

Schemat spawania elektronowego w próżni: I - elektroda wolframowa (katoda), 2 - anoda otworowa, 3 - urządzenie wysokiego napięcia, 4 - soczewki sterujące, 5 - zasilanie soczewek sterujących, 6 - magnesy ogniskujące, 7 - materiał spawany, 8 - komora próżniowa, 9-zasilaniezarzenia elektrody.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

10. Spawanie laserowe

Pojecie lasera w najprostszym ujęciu można określić jako wzmacniacz energii cieplnej, co w praktyce oznacza wytworzenie niezwykle spójnej wiązki światła o bardzo wysokiej temperaturze. Gęstość mocy promienia laserowego jest rzędu gigawatów na 1 cm2. Taka wiązka światła jest źródłem ciepła wystarczającym do stopienia metalu, podobnie jak luk elektryczny. Maksymalny efekt cieplny uzyskuje się przy połączeniu wiązki światła ze strumieniem gazu wypływającego z dyszy palnika pod ciśnieniem.
Obecnie najczęściej stosowane są lasery CO2 o mocy do 10 kW, które mogą być wykorzystywane do spawania i cięcia. Są również produkowane lasery molekularne COQ dla potrzeb przemysłowych o mocy 25 kW.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Technologia spawania wiązką promieniowania laserowego CO2 o mocy do 10 kW została zastosowana głównie w przemyśle motoryzacyjnym do spawania karoserii i podwozi samochodowych, a w przemyśle maszynowym do spawania części maszyn, np. kół zębatych, półosi napędowych, pierścieni synchronizatorów i wielu innych elementów.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

11. Spawanie wąskoszczelinowe.

Spawanie wąskoszczelinowe wykonuje się łukiem krytym i jest stosowane do łączenia konstrukcji ze stali niestopowych, niskostopowych i wysokostopowych o grubości 20÷400 mm, wyłącznie w pozycji podlonej. [10] 0 jakości procesu spawania decyduje właściwy dobór topnika, który powinien spełniać następujące wymagania:

dawać ściegi o gładkim i równym licu bez podtopień,
zapewnić łatwość odchodzenia żużla od lica spoiny,
tworzyć bardzo małą Ilość gazów,
zapewnić wysoką stabilność jarzenia się luku w wąskim
rowku spawania.

Do spawania wąskoszczelinowego zalecane są topniki aglomerowane o wysokiej zasadowości, oraz drut elektrodowy.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Spawanie wąskoszczelinowe można wykonywać w osłonie gzowej metodą MAG drutem pojedynczym lub drutem skręconym, składającym się z dwóch cienkich drutów o średnicy 1,6 lub w 2,0 mm. W czasie spawania drut skręcony wykonuje ruch wirowy i dzięki spiralnemu skręceniu wtapia się równomiernie w ścianki boczne spawanych blach.

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 109

Schemat spawania zmechanizowanego wąskoszczelinowego metodą MAG skręconym podwójnym drutem: 1 - skręcony drut, 2 - uchwyt, 3 - gaz osłonowy, 4 - wirujący luk spawalniczy, 5 - jeziorko spoiny, 6-podkfadka stalowa stapiana, 7 - blachy spawa

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

12. Spawanie metodą TIME

Metoda TIME jest odmianą spawania lukowego elektrodą topliwą w osłonie gazów aktywnych, umożliwiających osiągniecie bardzo dużych wydajności spawania. Głównym czynnikiem w procesie spawania jest duże natężenie prądu oraz specjalna czteroskładnikowa mieszanka osłonowa o ściśle dobranych parametrach poszczególnych gazów.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Badania złączy spawnych – badania nieniszczące.

badania wizualne,

badania szczelności,

badania penetracyjne,

badania radiograficzne,

Badania ultradźwiękowe,

badania magnetyczne – proszkowe,

badania szczelności metodą próżniową (podciśnieniową)

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Badania wizualne

Zakres tych badań dotyczy głównie określenia wad powierzchniowych widocznych na zewnętrznej stronie spoiny i sprawdzenia, czy jakość i wymiary wykonanych spoin są zgodne z dokumentacją. Pracownik dokonujący kontroli spoin powinien posiadać wymagane kwalifikacje kontrolera, czyli certyfikat kompetencji zgodnie z normą PN- EN 473. Powinien posługiwać się odpowiednią instrukcją opracowaną przez zakład albo normą PN-EN 970.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Badania szczelności

Szczelność spoin można zbadać różnymi sposobami. Najczęściej jednak stosuje się badania szczelności za pomocą sprężonego powietrza lub za pomocą próby ciśnienia wodą. Badania szczelności przy dostępie do spoiny z jednej strony stosuje się do urządzeń wewnątrz pustych, które można szczelnie zamknąć, jak np. kotły, zbiorniki, rurociągi, przewody instalacyjne wody, pary, gazu itp.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Badania penetracyjne (wg PN-EN 571-1)

Penetrant jest barwnym odczynnikiem służącym do wykrywania wad powierzchniowych, np. pęknięć lub naderwań, często mało widocznych. Badania penetracyjne stosuje się do złącz spawanych, ale także do elementów niespawanych, np. do części maszyn. Penatrant składa się z dwóch cieczy - czerwonej i białej. Po dokładnym oczyszczeniu badanej powierzchni zwilża się najpierw materiał lub spoinę cieczą czerwoną. Po upływie około 5- 10 minut ściera się dokładnie watą lub flanelą ciecz czerwoną za pomocą odpowiedniego zmywacza, a badaną powierzchnię zwilża się cieczą białą (wywoływaczem), przez co na powierzchni powstaje warstwa białego osadu. W miejscu pęknięcia na białym tle ujawnia się wyraźnie czerwona rysa, której głębokość pęknięcia określa się w dużym przybliżeniu przy pomocy wzorców.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Badania radiograficzne

Badania prowadzone promieniami Roentgena (X) i promieniami gamma (γ) należą do badań radiograficznej kontroli spoin (norma PN-EN 1435).

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Badania ultradźwiękowe (PN-EN 1714)

Badania te polegają na wytworzeniu bardzo krótkich fal dźwiękowych o częstotliwości 0,5- 6 MHz, tzn. do 6 milionów drgań na sekundę. Mają one zdolność przenikania przez stal nawet o bardzo dużych grubościach. Prędkość rozchodzenia się fal ultradźwiękowych w ciałach stałych zależy od rodzaju metalu. Fale ultradźwiękowe odbijają się od wad wewnętrznych pod kątem równym kątowi padania, a częściowo są pochłaniane przez badany materiał. Specjalne przetworniki, które muszą dobrze przylegać do powierzchni badanego przedmiotu, zamieniają prąd o wielkiej częstotliwości na fale ultradźwiękowe i na odwrót. Przetwornik nadawczy przesyła fale ultradźwiękowe do badanego przedmiotu, a przetwornik odbiorczy zamienia fale na prąd, który po wzmocnieniu powoduje wychylenie linii na oscylografie proporcjonalnie do natężenia prądu wytwarzanego podczas badań w przetworniku odbiorczym.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Badania magnetyczne- proszkowe (PN- EN 1290)

Badania te stosuje się tylko do metali ferromagnetycznych (tzn. takich które przyciągają magnes), jak np. stal, żeliwo, nikiel itp. Badanie polega na wytworzeniu pola magnetycznego za pomocą elektromagnesu lub magnesu stałego i przyłączeniu jego biegunów do badanego odcinka spoiny. Można też owinąć badany przedmiot przewodem elektrycznym i przepuścić przez niego prąd o natężeniu 500- 1500 A w celu wytworzenia dużego pola magnetycznego.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Badania szczelności metodą próżniową (podciśnieniową)

Metoda polega na wykorzystaniu zjawiska przenikania z miejsca o ciśnieniu wyższym do miejsca o ciśnieniu niższym. Złącze badane pokrywa się pianotwórczym roztworem mydlanym i nakłada na niego specjalna komorę próżniową, do której podłącza się aparat próżniowy (aspirator). Jeżeli badany odcinek złącza ma wady na pełnej grubości (np. pęknięcie), to przez to pęknięcie przechodzi powietrze atmosferyczne i w komorze pojawiają się bańki na złączu, świadczące o nieszczelności złącza.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Badania złączy spawnych - niszczące

Badania niszczące - polegają na zniszczeniu złącza spawanego w celu określenia jego wartości pod względem jakości wykonania. Do ważnych badań niszczących należą badania wytrzymałości na łamanie, rozciąganie, zginanie, udarność oraz badania metalograficzne makro i mikroskopowe.

próby łamania

próby rozciągania,

próby zginania

próby udarności

próby metalograficzne

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Próby łamania

Są na ogół proste, bo można je wykonać w warunkach warsztatowych i określić przybliżoną wartość co do plastyczności spoiny, a także stwierdzić wady wewnętrzne jak np. pęcherze gazowe, zażużlenia, przyklejenia, pęknięcia. Próby łamania można stosować do złącz doczołowych, kątowych i zakładkowych.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Próby rozciągania

Ze złącza spawanego doczołowego pobiera się próbkę na rozciąganie zgodnie z normą PN-EN 895 i przygotowuje do badań. Rozciąganie próbki odbywa się w sposób ciągły aż do zerwania. Jeżeli próbka rozrywa się w spoinie, a obliczona wytrzymałość zerwanej spoiny leży w granicach wytrzymałości spawanego metalu, to złącze ocenia się pozytywnie. Natomiast gdy próbka rozrywa się w spoinie, a obliczona wytrzymałość spoiny jest mniejsza od dopuszczalnej wytrzymałości metalu spawanego, to złącze jest źle wykonane. Wytrzymałość na rozciąganie określa się w MPa. Stal niestopowa ma wytrzymałość około 400 MPa (czyli ok. 40 kg/mm2).

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Próby zginania

Złącza spawane doczołowo po przygotowaniu wg normy PIN-EN 910 poddaje się próbie zginania. Próby zginania przeprowadza się od strony lica i grani, przy czym lico i grań spoiny obrabia się mechanicznie do grubości metalu spawanego. Zginaną próbkę uznajemy za dobrą, gdy osiąga się najmniejszy dopuszczalny kąt gięcia bez wystąpienia zewnętrznych wad w postaci rys lub naderwań. Jeżeli podczas badań zostaną zauważone w spoinie małe rysy lub pęknięcia, a najmniejszy wymagany kąt gięcia (np.120º) nie został osiągnięty, to złącze ocenia się ujemnie.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Próby udarności

Badania na udarność przeprowadza się wg normy PN- EN 875, a polegają one na określeniu jakości spoiny na podstawie złamania próbki.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Badania metalograficzne

Badania te polegają na określeniu budowy złącza wewnątrz spoiny pod względem ułożenia poszczególnych ściegów oraz budowy strukturalnej spoiny i sfery wpływu ciepła. Ze złącza spawanego wycina się nieduże próbki i na przekroju spoiny wykonuje się zgłady (inaczej szlif), najpierw na szlifierce, a następnie na polerce.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Naprężenia, skurcz i odkształcenia.

W praktyce spawalniczej mamy do czynienia z miejscowym szybkim nagrzaniem łączonych elementów, np. płomieniem gazowym lub łukiem elektrycznym, a następnie szybkim ich ochłodzeniem. Te miejscowe szybkie zmiany temperatury nagrzanych elementów powodują rozszerzenie i kurczenie się łączonych metali. Pociąga to za sobą powstawanie wewnętrznych naprężeń rozciągających i ściskających, które są powodem odkształceń spawalniczych.

Odkształcenia spawalnicze elementów spawanych mają bardzo złożony przebieg, gdyż zalezą od wielu zmiennych czynników, które dotąd nie zostały jeszcze całkowicie wyjaśnione. Praktyka spawalnicza wskazuje pewne sposoby ograniczenia niepożądanych skutków wywołujących zmiany temperatury, a tym samym zmniejszenia naprężeń i odkształceń, jednak całkowitego wyeliminowania tych zjawisk nie da się osiągnąć.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Wszystkie zmiany, jakie zachodzą w elementach spawanych, są związane ze zjawiskiem rozszerzania i kurczenia się metali. Pod wpływem zmian temperatury następuje w metalu skurcz objętościowy i liniowy - przy nagrzaniu wymiary się zwiększają, podczas stygnięcia kurczą. Przebieg zmian objętościowych i liniowych można zaobserwować na poniższym rysunku.

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 74

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

W sztywno zamocowanym złączu podczas stygnięcia powstał Skurcz spoiny i w wyniku tego zjawiska powstały naprężenia, które spowodowały pękniecie spoiny w strefie wpływu ciepła. Zjawisko to powstaje po przekroczeniu granicznej wytrzymałości materiału i jest spowodowane dużymi naprężeniami spawalniczymi. Skurcz spawalniczy jest zawsze większy (nieraz kilkakrotnie) od rozszerzalności materiału.

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 74

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Przykład naprężeń występujących w złączu doczołowym przedstawia poniższy rysunek.

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 75

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Zapobieganie odkształceniom spawalniczym.

Aby ograniczyć w jak największym stopniu możliwość powstawania naprężeń i odkształceń spawalniczych w złączach spawanych, należy przed spawaniem wykonać szereg czynności przygotowawczych, a w szczególności: opracować plan technologiczny spawania, który dotyczy sposobu układania spoin (ściegami prostymi lub zakosowymi), kierunków spawania, liczby i sposobu układania ściegów, pozycji spawania, kształtu ukosowania, kątów ukosowania, zastosowania odpowiedniej metody spawania itd.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Typowy przykład związany z powstawaniem odkształceń spawalniczych i sposoby ich zapobiegania podaje poniższy schemat 5.4:

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 76

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Przy spawaniu gazowym, szczególnie blach cienkich w układzie podłużnym, zaleca się, aby spawanie wykonywać bez przerwy na całej długości. Po wykonaniu spawania blachy będą trochę odkształcone na skutek skurczu spoiny (rys. 5.4a), lecz odkształcenia będą łatwe do usunięcia przez prostowanie.
W przypadku, gdy w czasie spawania tej samej blachy będą występowały przerwy, to zależnie od liczby przerw powstanie znacznie większe i trudniejsze do usunięcia zdeformowanie w miejscach, w których były przerwy spawania (rys. 5.4b). Prostowanie do całkowitego wyprostowania tak zdeformowanych blach jest trudne oraz zajmuje dużo czasu, nieraz kilkakrotnie więcej niż na samo spawanie.
Gdy przerw będzie więcej, deformacja się powiększy. Przyczyną tego zjawiska jest skurcz powstający podczas przerwy oraz ponowne rozpoczęcie spawania powodujące rozszerzenie się materiału.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Na rysunku 5.5a i b podano przykład często spotykanego niewłaściwego wykonywania zlączy doczołowych. Blachy do spawania ułożono w pozycji podlonej (rys. 5.5a). Po wykonaniu spawania blachy odkształciły się w kierunku skurczu spoiny (rys. 5.5b). Powstałe odkształcenie blach musi być usunięte przez prostowanie, które niekiedy zajmuje znacznie więcej czasu niż trasowanie, przygotowanie i spawanie. Często prostowanie odbywa się przez przekuwanie spoiny, co powoduje jej utwardzenie i niewidoczne dla oka pęknięcia (mikropęknięcia). Prowadzi to w konsekwencji do osłabienia spoiny lub jej uszkodzenia.

Znacznie korzystniejszy, lecz nie zawsze możliwy do zastosowania praktycznego, jest sposób przygotowania spawania przedstawiony na rys. 5.5c i d. Przed spawaniem rozchyla się krawędzie bach w kierunku przeciwnym kierunkowi skurczu spoiny; po spawaniu skurcz powoduje wyrównanie położenia blach. Podobnie postępuje się przy zlączach teowych (rys. 5.5e i f).

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 77

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Odkształcenia w złączach teowych powstają wg rys. 5.6. Podczas spawania jednostronnego spoina odkształca środnik blachy wg p. b, a przy spawaniu dwustronnym odkształca się dolny pas blachy wg p. c. Wielkość odkształceń jest zależna od liczby i rodzaju ściegów.

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 77

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Decydujący wpływ na wartość odkształceń spawalniczych ma sposób budowania spoiny z poszczególnych ściegów oraz pozycja spawania. Im więcej ściegów, zwłaszcza prostych, składa się na spoinę, tym większe powstają odkształcenia kątowe. Klasyczny przykład tego zjawiska przedstawia rys. 5.7. Ściegi zakosowe czterokrotnie (i więcej) zmniejszają odkształcenia w elementach spawanych i gdy tylko jest to możliwe, powinny być stosowane przy spawaniu lukowym.

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 78

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

W celu zmniejszenia odkształceń i naprężeń spawalniczych, zwłaszcza przy spawaniu lukowym, posługujemy się kilkoma sposobami wykonywania spoin, które przedstawia rys. 5.8.

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 78

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Nieprzestrzeganie przy spawaniu, podstawowych zasad technologicznych powoduje powstawanie nadmiernych naprężeń, zwłaszcza przy spawaniu grubych elementów konstrukcyjnych. Naprężenia mogą przekroczyć dopuszczalną granice wytrzymałości stali i spowodować pęknięcie spoiny lub spawanego materiału.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Przyrządy pomocnicze przy spawaniu zapobiegające odkształceniom.

W celu uniknięcia lub zminimalizowania powstających przy spawaniu odkształceń wykorzystuje się różnego rodzaju przyrządy mechaniczne lub hydrauliczne, w których mocuje się elementy spawane. Często brygady wykonujące elementy konstrukcyjne lub maszynowe same we własnym zakresie konstruują rożne przyrządy pomocnicze.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 79

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 80

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 80

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 81

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 81

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Uniwersalny manipulator produkcji ASPA przystosowany do spawania i napawania w rożnych położeniach.

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 82

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Źródło: L. Mistur „Spawanie łukowe…” s. 83

Urządzenie do spawania i napawania typu NS4-1000 produkcji ZDIS.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

System szkolenia i egzaminowania spawaczy w Polsce.

Szkoleniem spawaczy w kraju zajmuje się wiele ośrodków i instytucji szkoleniowych, stanowiących jednostki dydaktyczne (np. szkoły) podlegające merytorycznie kuratoriom oświaty. Są również ośrodki utworzone przy różnych zakładach przemysłowych, które szkolą spawaczy nieraz w szerokim zakresie.
Najbardziej aktywną instytucją w tej branży szkolenia są Zakłady Doskonalenia Zawodowego, które w skali kraju przeszkalają rocznie kilkaset spawaczy. Wszystkie instytucje szkoleniowe powinny działać zgodnie z ustawą o systemie oświaty – Dz.U. Nr 95 z roku 1991, art. 82 wraz z dalszymi zmianami podanymi w Dz.U. Nr 101 z roku 1995.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Najbardziej znaną instytucją zaangażowaną w szkolenie kadr spawalniczych jest Instytut Spawalnictwa (IS), który nastawiony jest na szkolenie specjalistyczne na poziomie głównie średnim i wyższym. Instytut Spawalnictwa został upoważniony przez Ministra Edukacji Narodowej, Ministra Pracy i Polityki Socjalnej oraz Ministra Przemysłu i Handlu do prowadzenia nadzoru merytorycznego nad szkoleniem i egzaminowaniem spawaczy w Polsce. Nadzór merytoryczny ma na celu ujednolicenie systemu szkolenia spawaczy w Polsce oraz zapewnienie odpowiedniego poziomu szkolenia.

Instytut Spawalnictwa jest placówką naukowo-badawczą branży spawalniczej i, oprócz prowadzenia szeregu badań naukowych, organizuje i prowadzi szkolenie i egzaminowanie spawaczy, w szerokim zakresie, według serii norm europejskich PN-EN 287 i PN-EN ISO 9606. Normy te zostały opracowane przez Normalizacyjną Komisję Problemową do spraw jakości w spawalnictwie, powołaną przez Polski Komitet Normalizacyjny (PKN). Obecna jego nazwa to Komitet Techniczny.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Warunki przyjęcia kandydatów na kurs.

Kandydaci przystępujący na kurs kończącego się egzaminem uprawniającym do uzyskania dyplomu IIW i/lub EWF muszą spełniać minimalne warunki wstępne, które zostały zatwierdzone przez Międzynarodowy Instytut Spawalnictwa (MIS) i/lub przez Europejską Federację Spawalniczą (EWF) (podane są w tablicy 19.1 dla instruktorów spawalniczych i spawaczy).

Ośrodek szkoleniowy jest zobowiązany do sprawdzenia i dopuszczenia do szkolenia kandydatów spełniających wymagane warunki. Przyjęcie na kurs kandydatów nie spełniających warunków spowoduje, że osoby te nie będą dopuszczone do egzaminu i nie uzyskają dyplomów ukończenia kursu.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Podstawowe wymagania dla kandydatów na instruktorów i spawaczy przyjmowanych na kursy.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Programy szkolenia spawaczy wg. Wytycznych Instytutu Spawalnictwa.

Instytut Spawalnictwa opracował programy szkolenia spawaczy w formie wytycznych, obowiązujących w ośrodkach, które prowadzą szkolenie spawaczy, pod merytorycznym nadzorem Instytutu Spawalnictwa w Gliwicach oraz na podstawie otrzymanego Certyfikatu nadanego przez Ośrodek Certyfikacji IS.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Dla ułatwienia organizatorom kursów podaje się wytyczne dotyczące programów szkolenia spawaczy:

Wytyczne Nr W-99/IS-07; Program podstawowego kursu spawania gazowego stali,

Wytyczne Nr W-94/IS-08; Program podstawowego kursu spawania stali elektrodami otulonymi,

Wytyczne Nr W-01/IS-09; Program podstawowego kursu spawania stali wysokostopowych elektrodą topliwą w osłonie gazów aktywnych (MAG),

Wytyczne Nr W-01/IS-10; Program podstawowego kursu spawania aluminium i jego stopów elektrodą nietopliwą w osłonie gazów obojętnych (TIG),

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Wytyczne Nr W-01/IS-12; Program podstawowego kursu spawania aluminium i jego stopów elektrodą topliwą w osłonie gazów obojętnych (MIG),

Wytyczne Nr W-99/IS-13; Program podstawowego kursu spawania stali niestopowych elektrodą topliwą w osłonie gazów aktywnych (MAG),

Wytyczne Nr W-01/IS-24; Program podstawowego kursu spawania stali elektrodą nietopliwą w osłonie gazów obojętnych (TIG),

Wytyczne Nr W-01/IS-19; Program ponadpodstawowego kursu spawania gazowego rur stalowych,

Wytyczne Nr W-01/IS-20; Program ponadpodstawowego kursu spawania blach stalowych elektrodami otulonymi,

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Wytyczne Nr W-01/IS-21; Program ponadpodstawowego kursu spawania rur stalowych elektrodami otulonymi,

Wytyczne Nr W-01/IS-22; Program ponadpodstawowego kursu spawania blach stalowych elektrodą topliwą w osłonie gazów aktywnych

W tym przypadku, gdy ośrodek szkoleniowy będzie organizował szkolenia na poziomie średnim lub wyższym, np. dla inżynierów, technologów, instruktorów, mistrzów itd., musi zwrócić się po programy bezpośrednio do Instytutu Spawalnictwa – Ośrodka Certyfikacji w Gliwicach.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Literatura

L. Mistur. Spawanie łukowe w osłonach gazowych według wytycznych krajowych i europejskich (EWF). Podręcznik dla spawaczy. KaBe Krsono 2004 r.
Leon Mistur Szkolenie spawaczy gazowych i łukowych elektrodami otulonymi według programów krajowych i europejskich (EWF). KaBe Krosno 2004 r.
L. Mistur. Spawanie i napawanie w naprawach części maszyn i konstrukcji metalowych. KaBe Krosno 2003 r.
J.Czuchryj. Kontrola jakości prac spawalniczych. KaBe Krosno 2002 r.
B.Rączkowski. Spawacz gazowy – instruktaż stanowiskowy. Oddk Gdańsk 1996 r.
B.Rączkowski. Spawacz elektryczny – instruktaż stanowiskowy. Oddk Gdańsk 1997 r.

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Prezentacja została przygotowana w oparciu o :

Podręcznik spawacza - L.Mistur „Spawanie łukowe w osłonach gazowych według wytycznych krajowych i europejskich ( EWF ). KaBe Krosno 2004.
Wytyczne Instytutu Spawalnictwa W-04/IS-17 –Egzaminowanie spawaczy po kursach spawania objętych merytorycznym nadzorem Instytutu Spawalnictwa.
Programy, materiały szkoleniowe Ośrodka Doskonalenia Zawodowego w Gostyniu.

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Komunikację formalna dzielimy na:
pionową
poziomą

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

komunikacja z dołu do góry
komunikacja z góry do dołu

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Komunikacja z góry do dołu – czyli od kierownictwa i wyższych szczebli organizacyjnych w dół organizacji. W ten sposób przekazywane są informacje dotyczące zadań, planów, polecenia, regulaminy itp.

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Komunikacja nieformalna nasila się w sytuacjach dla pracowników trudnych, niejasnych, kiedy bywa zagrożone ich poczucie bezpieczeństwa, mają mało informacji na temat firmy. Pracownicy są zainteresowani sytuacją firmy, gdyż te informacje dotyczą także ich samych, ich przyszłości. W przypadku niedosytu informacji zaczynają pojawiać się domysły, przypuszczenia, oceny i opinie często bazujące na subiektywnych wrażeniach i obawach którymi w takich sytuacjach coraz częściej bywają nasycone rozmowy personelu. W efekcie tworzone są pogłoski czy plotki deformujące obiektywne informacje, a z czasem mogą negatywnie wpłynąć na sytuację w firmie.

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

formułowanie przekazu,
przygotowanie przekazu,
przekaz informacji,
odbiór przekazu,
reakcja na przekaz.

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

wszelkie narzędzia, urządzenia, dokumenty powinny znajdować się w stałych miejscach. Każde użycie powinno kończyć się, odłożeniem narzędzia, urządzenia lub dokumentu w jego stałe miejsce. Tam gdzie to jest możliwe, najlepiej jest od razu podjąć działania i sprawę uważać za załatwioną,

w czasie rozmów służbowych, telefonicznych należy ograniczać się do konkretnego problemu, zadania. Należy przestrzegać dyscypliny z obu stron,

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską oraz ze środków budżetu państwa

Priorytet II; Działanie 2.1. „Naprzeciw potrzebom wielkopolskiego rynku pracy”, nr. Z/2.30/II/2.1/07/04

Formularz Z.1.1.7/10.01.05