Резиносмешение презентация

серии

затраты;
стабильность качества заготовок зависит от умения и добросовестности вальцовщиков и др.

НО, высокая производительность !

Например, для разогрева и подачи резиновой смеси в экструдер с диаметром шнека 250 мм и часовой производительностью 2–2,5 т при выпуске протекторов используются трое или четверо вальцов с длиной валков 2100 мм. В результате на экструдер – основную машину в агрегате - приходится 16,4% суммарной мощности привода

возрастает производительность.

Недостатки: чрезвычайно низкая производительность при переработке смесей на основе натурального каучука.

Червячная машина холодного питания (МЧХ)

отсоса газо­образных продуктов. Применение вакуумной зоны позволяет повысить плотность заготовки, снизить ее пористость и разбухание по выходу из профилирующей головки. Вакуумирование рекомендуется применять при выпуске тонкостенных заготовок.

с натуральным каучуком и смеси повышенной вязкости (с новыми мар­ками технического углерода и/или кремниевой кислотой);
снижение температуры профилей на 10-15 °С;
снижение удельного энергопотребления; компактность конструкции.

низкие энергозатраты
Недостаток: перепластикация (деструкция полимера 5-10%)

компактность; высокая гибкость в применении.

1 – установочное кольцо; 2 – дроссельный элемент; 3 – штифтовые плоскости; 4 –конвертирующая часть; 5 – конвертирующая втулка; 6 – установочное кольцо.

(количество заходов)
Профиль канала
Зазор между червяком и корпусом машины

— корпус головки; 5 — цилиндр; 6 — штуцер для подачи воздуха; 7 — червяк; 8 — дорнодержатель; 9 — мундштук.

также он подвергается действию статического электричества, возникающего от трения смеси о поверхность валков и повышенных температур. В результате этих воздействий обрабатываемый материал затягивается в постепенно сужающийся зазор, образованный двумя цилиндрическими валками. Захват резиновой смеси, загруженной на вальцы происходит лишь при значении угла захвата α1 или α2 равного 30-45° (центральный угол, образованный линией центров О1О2 и радиус вектором, проведенным из центра вращения валка к крайней точке соприкосновения резиновой смеси с поверхностью валка т. А или В). За счет сил адгезии и трения материала о поверхность валков происходит затягивание материала в сужающийся межвалковый зазор DC. На некотором расстоянии от поверхностей валков есть слои, направление течения которых обратно направлению вращения валков. Эти слои, сталкиваясь, образуют так называемый вращающийся запас резиновой смеси – турбулентное ядро. В межвалковом зазоре в результате деформации материала, сил трения и когезионных сил происходит разогрев резиновой смеси. По выходе из межвалкового зазора резиновая смесь остается, как правило, прилипшей к поверхности переднего валка, так как он имеет меньшую скорость вращения и более высокую температуру.

для регулировки зазора;
2 – фрикционные шестерни;
3 – ограничительные стрелки; 4 – приводные колеса; 5 – подшипники; 6 – колодочный тормоз;
7 – асинхронный двигатель; 8 – коническо-цилиндрический редуктор; 9 – валки; 10 – станина; 11 – фундаментная плита; 12 – ножи для срезки ленты; 13 – фартук (ленточный транспортер)

механизма: достигает
300 МПа для плунжерных и трансферных (вязкость смесей больше 100 усл.ед. Муни)
200 МПа для шнек-плунжерных (вязкость смесей 60-100 усл.ед. Муни)
30-40 МПа для шнековых (вязкость смесей до 80 усл.ед. Муни).

цилиндр. 3 Плита толкателей. 4 Подвижная плита(плита пуансона). 5 Неподвижная плита (плита матрицы). 6 Материальный цилиндр. 7 Обратный клапан. 8 Шнек. 9 Направляющие колонки. 10 Толкатели. 11 Полость формы. 12 Сопло.

D. Открытие формы

– крышка; 4– труба; 5 – днище; 6 – тележка; 7 – рельсы

нагрузку воспринимают колонны

( не убирающаяся)

Отличие пресса от вулканизатора ?

3 – промежуточная плита; 4 – верхняя нагревательная плита; 5 – рама пресса; 6 – верхняя траверса; 7 – натяжной шкив; 8 – натяжное устройство; 9 – подвижный стол; 10 – плунжер; 11 – гидрав­лический цилиндр; 12 – нижняя нагревательная плита.

– зажимные устройства; 3 – растяжные устройства; 4 – рама пресса; 5 – верхняя траверса; 6, 7 – верхняя и нижняя плиты; 8 – участок ленты; 9 – рулон вулканизованной ленты; 10 – силовые цилиндры

крышка; 4 - штуцер для подачи теплоносителя в варочную камеру; 5 - байонетное кольцо; 6 - тяга; 7 - стол с уравнительным диском; 8 - кольцевое основание; 9 - трубопровод; 10 - гидравлический цилиндр; 11 - плунжер; 12 - гидравлический сальник

– поворотная и приводная станции соответственно 3 – калорифер; 4 – вентилятор; 5 – воздуховод; 6 – кольцевые камеры гашения скорости и возврата воздуха; 8 – тяговая цепь с формами; 9 – лепестковые диафрагмы; 10,11 – нижняя и верхняя часть трубчатого туннеля

(б) для непрерывной вулканизации транспортерных лент, приводных ремней и других плоских изделий

1 – обогреваемый барабан; 2,6 – прессующие барабаны; 3 – изделие; 4 – натяжной барабан; 5,7 – лента; 8 – инфракрасные излучатели

τ2, τ3 – продолжительность полного рабочего цикла, цикла вулканизации и цикла перезарядки одной пресс-формы, соответственно