Слайд 15Развертка (а) и 3D-модель (б) тела ротора PES 5 (NR 5)
серии
Слайд 17ЗАКРЫТЫЕ СМЕСИТЕЛИ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ
Слайд 18ЗАКРЫТЫЕ СМЕСИТЕЛИ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ
Слайд 19ЗАКРЫТЫЕ СМЕСИТЕЛИ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ
Слайд 20ЗАКРЫТЫЕ СМЕСИТЕЛИ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ
Слайд 21Червячная машина теплого питания (МЧТ)
Слайд 22Нагнетания
50-60
60-80
75-85
Температура
Слайд 23Недостатки:
высокое энергопотребление,
металлоемкость;
нерациональное использование производственных площадей;
высокие трудовые
затраты;
стабильность качества заготовок зависит от умения и добросовестности вальцовщиков и др.
НО, высокая производительность !
Например, для разогрева и подачи резиновой смеси в экструдер с диаметром шнека 250 мм и часовой производительностью 2–2,5 т при выпуске протекторов используются трое или четверо вальцов с длиной валков 2100 мм. В результате на экструдер – основную машину в агрегате - приходится 16,4% суммарной мощности привода
Слайд 24Достоинства: устраняются недостатки экструдеров теплого питания, обеспечивается лучшее качество профилированных заготовок;
возрастает производительность.
Недостатки: чрезвычайно низкая производительность при переработке смесей на основе натурального каучука.
Червячная машина холодного питания (МЧХ)
Слайд 25Червячная машина холодного питания с вакуум отсосом (МЧХВ)
Имеют вакуумную зону для
отсоса газообразных продуктов. Применение вакуумной зоны позволяет повысить плотность заготовки, снизить ее пористость и разбухание по выходу из профилирующей головки. Вакуумирование рекомендуется применять при выпуске тонкостенных заготовок.
Слайд 26Экструдеры штифтового типа
Достоинства:
повышается производительность;
появляется возможность эффективно перерабатывать резиновые смеси
с натуральным каучуком и смеси повышенной вязкости (с новыми марками технического углерода и/или кремниевой кислотой);
снижение температуры профилей на 10-15 °С;
снижение удельного энергопотребления; компактность конструкции.
Слайд 27Принципиальная схема четырехступенчатой машины типа «Трансфермикс»
Достоинства: увеличивается качество заготовок; высокая производительность;
низкие энергозатраты
Недостаток: перепластикация (деструкция полимера 5-10%)
Слайд 28Экструдеры типа «Штифтконверт»
Достоинства: высочайшая производительность; низкие температуры массы; высокий коэффициент готовности;
компактность; высокая гибкость в применении.
1 – установочное кольцо; 2 – дроссельный элемент; 3 – штифтовые плоскости;
4 –конвертирующая часть; 5 – конвертирующая втулка; 6 – установочное кольцо.
Слайд 29Основные параметры деталей
Диаметр червяка
Длина винтовой нарезки
Шаг винтовой рарезки
Глубина винтового канала
Число витков
(количество заходов)
Профиль канала
Зазор между червяком и корпусом машины
Слайд 33Оснастка
1 — дорн; 2 — гайка; 3 — регулировочный болт; 4
— корпус головки; 5 — цилиндр; 6 — штуцер для подачи воздуха; 7 — червяк; 8 — дорнодержатель; 9 — мундштук.
Слайд 34Вальцы
В области АВСD на материал действуют растягивающие, сжимающие, сдвигающие силы, а
также он подвергается действию статического электричества, возникающего от трения смеси о поверхность валков и повышенных температур. В результате этих воздействий обрабатываемый материал затягивается в постепенно сужающийся зазор, образованный двумя цилиндрическими валками. Захват резиновой смеси, загруженной на вальцы происходит лишь при значении угла захвата α1 или α2 равного 30-45° (центральный угол, образованный линией центров О1О2 и радиус вектором, проведенным из центра вращения валка к крайней точке соприкосновения резиновой смеси с поверхностью валка т. А или В). За счет сил адгезии и трения материала о поверхность валков происходит затягивание материала в сужающийся межвалковый зазор DC. На некотором расстоянии от поверхностей валков есть слои, направление течения которых обратно направлению вращения валков. Эти слои, сталкиваясь, образуют так называемый вращающийся запас резиновой смеси – турбулентное ядро. В межвалковом зазоре в результате деформации материала, сил трения и когезионных сил происходит разогрев резиновой смеси. По выходе из межвалкового зазора резиновая смесь остается, как правило, прилипшей к поверхности переднего валка, так как он имеет меньшую скорость вращения и более высокую температуру.
Слайд 35Вальцы для пластикации каучука и изготовления резиновых смесей:
1 – червячные редукторы
для регулировки зазора;
2 – фрикционные шестерни;
3 – ограничительные стрелки; 4 – приводные колеса; 5 – подшипники;
6 – колодочный тормоз;
7 – асинхронный двигатель; 8 – коническо-цилиндрический редуктор; 9 – валки; 10 – станина; 11 – фундаментная плита;
12 – ножи для срезки ленты; 13 – фартук (ленточный транспортер)
Слайд 43Компенсация прогиба валков: перекрещивание (1) и контризгиб (2)
(1)
(2)
Слайд 44Компенсация прогиба валков: бомбировка
Слайд 45Системы охлаждения/обогрева волков
Слайд 47Схемы каландрования
Схемы обкладки
Слайд 48Методы литья под давлением
Максимальное давление литья - определяется принципом действия инжекционного
механизма: достигает
300 МПа для плунжерных и трансферных (вязкость смесей больше 100 усл.ед. Муни)
200 МПа для шнек-плунжерных (вязкость смесей 60-100 усл.ед. Муни)
30-40 МПа для шнековых (вязкость смесей до 80 усл.ед. Муни).
Слайд 49Формование со шнек-плунжерным узлом
Слайд 50A. Смыкание и впрыск
B. Выдержка под
давлением
C. Пластификация
1 Хвостовик. 2 Приводной
цилиндр. 3 Плита толкателей. 4 Подвижная плита(плита пуансона). 5 Неподвижная плита (плита матрицы). 6 Материальный цилиндр. 7 Обратный клапан. 8 Шнек. 9 Направляющие колонки. 10 Толкатели. 11 Полость формы. 12 Сопло.
D. Открытие формы
Слайд 53Компресионно-литьевое формование
Слайд 54
Коэффициенты теплоотдачи некоторых теплоносителей
Слайд 55Схема устройства вулканизационного котла
1 – корпус; 2 – байонетный затвор; 3
– крышка; 4– труба; 5 – днище; 6 – тележка; 7 – рельсы
Слайд 56Рамный пресс – силовую нагрузку воспринимает рама
Колонный пресс – силовую
нагрузку воспринимают колонны
Слайд 59Аутоформ (убирающаяся) и Бег-о-матик
( не убирающаяся)
Отличие пресса от вулканизатора ?
Слайд 60Схема гидравлического пресса для вулканизации клиновых ремней
1 – шкив; 2– ремни;
3 – промежуточная плита; 4 – верхняя нагревательная плита; 5 – рама пресса; 6 – верхняя траверса; 7 – натяжной шкив; 8 – натяжное устройство; 9 – подвижный стол; 10 – плунжер; 11 – гидравлический цилиндр; 12 – нижняя нагревательная плита.
Слайд 61Схема пресса для вулканизации транспортерных лент
1 – рулон невулканизованной ленты; 2
– зажимные устройства; 3 – растяжные устройства; 4 – рама пресса;
5 – верхняя траверса; 6, 7 – верхняя и нижняя плиты;
8 – участок ленты; 9 – рулон вулканизованной ленты;
10 – силовые цилиндры
Слайд 62Схема автоклав - пресса
1 - корпус; 2 - траверса; 3 -
крышка; 4 - штуцер для подачи теплоносителя в варочную камеру; 5 - байонетное кольцо;
6 - тяга; 7 - стол с уравнительным диском; 8 - кольцевое основание; 9 - трубопровод; 10 - гидравлический цилиндр;
11 - плунжер; 12 - гидравлический сальник
Слайд 63Схема туннельного вулканизатора непрерывного действия
1 – камера распределения воздуха; 2, 7
– поворотная и приводная станции соответственно 3 – калорифер; 4 – вентилятор;
5 – воздуховод; 6 – кольцевые камеры гашения скорости и возврата воздуха; 8 – тяговая цепь с формами; 9 – лепестковые диафрагмы; 10,11 – нижняя и верхняя часть трубчатого туннеля
Слайд 64Схемы барабанных вулканизаторов с одной лентой (a) и с двумя лентами
(б) для непрерывной вулканизации транспортерных лент, приводных ремней и других плоских изделий
1 – обогреваемый барабан; 2,6 – прессующие барабаны; 3 – изделие; 4 – натяжной барабан;
5,7 – лента; 8 – инфракрасные излучатели
Слайд 65Схема вулканизатора карусельного типа
Число форм на карусели определяется по соотношению:
где τ1,
τ2, τ3 – продолжительность полного рабочего цикла, цикла вулканизации и цикла перезарядки одной пресс-формы, соответственно