Разработка операций технологического процесса, выполняемых на станках с ЧПУ презентация

с ЧПУ Построение траектории движения инструмента. Интерполяция – аппроксимация. Классификация фрезерных операций. Схемы фрезерной обработки открытых, полуоткрытых и закрытых плоскостей. Схемы плоской обработки контуров. Схемы обработки пазов. Схемы обработки отверстий. Схемы токарной обработки основных и дополнительных поверхностей. Составление расчетно-технологической карты. Расчет траектории движения инструмента

3 - фреза.
4, 5, 6, 7 – опорные точки

Перемещение фрезы при контурной обработке

Опорная точка - точка траекторий движения инструмента, в которой изменяется направление или характер траектории (линия, параллельная оси X, переходит в окружность, линию, параллельную оси Z, или в наклонную линию и наоборот). Технологическая опорная точка - это точка, в которой изменяется скорость перемещения инструмента.

по прямой линии или по окружности путем автоматического расчета промежуточных точек траектории выполняемого перемещения.

1 – 4 плоские интерполяторы

прямолинейное перемещение инструмента (линейную интерполяцию) вдоль одной из осей координат станка, то такое перемещение система ЧПУ исполняет включением привода подач по данной оси, а по другим осям привод подач не включается.
Если же необходимо выполнить круговую интерполяцию или линейную интерполяцию в направлении, непараллельном какой-либо оси координат, то механизм работы системы ЧПУ существенно усложняется.
В этом случае система ЧПУ реализует перемещение инструмента при помощи аппроксимации. Под аппроксимацией в теории ЧПУ понимается замена одной функциональной зависимости на другую более простую функцию с определенной степенью точности. В данном случае аппроксимация сводится к тому, что вместо одного прямолинейного перемещения или перемещения по дуге от исходной точки до точки с заданными координатами система ЧПУ задает инструменту перемещения по ломаной линии, элементарные отрезки которой параллельны координатным осям.

Прямолинейное перемещение режущего инструмента (линейная интерполяция)

Аппроксимация линейной интерполяции

Аппроксимация круговой интерполяции

Система ЧПУ сама определяет величину каждого элементар-ного перемещения, исходя из двух условий:
1. Отклонение траектории элементарного перемещения от траектории заданного пере-мещения не должно превышать установленную программой величину аппроксимации (общепринятым считается погрешность аппроксимации равная 15-25% всего поля допуска на неточность обработки данного размера);
2. Элементарные перемещения вдоль разных координатных осей должны быть так согласо-ваны между собой, чтобы они одновременно начались в исходной точке и прекратились так же одновременно при достижении конечной точки заданного перемещения.

принято классифицировать по числу осей станка с ЧПУ, которые одновременно используют для выполнения данной операции. Различают 2,5; 3-х; 4-х и 5-и координатную обработку
При 2,5-координатной, или плоской, обработке одновременно используют не более двух осей. Третья ось служит в основном как установочная для подводов и отводов инструмента. 2,5 координат-ное фрезерование применяют для обработки цилиндрических и линейных поверхностей (контуров), произвольные направляющие и образующие которых или параллельны оси инструмента, или составляют с этой осью постоянный угол в нормальном сечении. В первом случае обработка осуществляется боковой поверхностью цилиндрических, а во втором — конических фрез. Другое назначение 2,5-координатного фрезерования — обработка плоскостей, перпенди-кулярных к оси инструмента.
Фрезерование с использованием одновременно трех осей станка предназначено для объемной обработки любых поверх-ностей, доступных для подвода инструмента при неизменном направлении его оси в пространстве.

относить к специализированным технологическим процессам.

На станках с ЧПУ находят применение классические разновидности фрезерования — цилиндрическое и торцовое:

цилиндрическое — обработка контуров боковой цилиндричес-кой поверхностью инструмента;

торцовое — формообразование торцов узких ребер, ширина которых не превышает диаметра фрезы, а также поверхностей с малым припуском.

На станках с ЧПУ применяют и смешанное фрезерование — одновременную обработку детали боковой и торцовой поверхностями концевых фрез.

ограниче-ний на перемещения инструмента вдоль его оси или в плоскости, перпендикулярной к этой оси.

а — в — открытые (а — цилиндрическая фреза; б — торцовая фреза; в — концевая фреза);

в плоскости, ей перпендикулярной

В закрытых областях перемеще-ние инструмента ограничено по всем направлениям.

Комбинированные области формируются в результате объединения нескольких областей различных типов из числа описанных выше.

За типовой базовый элемент при разработке операций фрезерования принимают совокупность обрабатываемых зон — обрабатываемую область. Каждому технологическому переходу соответствует обработка одной или нескольких областей.
Различают одномерные и двумерные области.
Одномерные (обычно состоящие из открытых зон), в общем случае, непрямолинейные области получаются при обработке боковой поверхностью инструмента наружных контуров деталей и контуров окон, а также при обработке торцом фрезы узких ребер.
Двумерные односвязные и многосвязные области — при обработке сложных поверхностей. Эти области могут быть определены любой комбинацией самых различных зон: открытых, закрытых, полуоткрытых. С учетом специфики геометрических расчетов и технологического проектирования двумерные области разделяют на два основных класса: области, располагающиеся на плоскостях, перпендикулярных к оси инструмента, и области на криволинейных поверхностях и плоскостях, не перпендикуляр-ных к оси инструмента.

фрезерование, в то время как обработка областей второго класса возможна лишь при использовании трех- или пяти-координатного фрезерования. Методы 2,5-координатной обработки более просты в геометрическом и технологическом отношениях.
Существуют два основных метода формирования траектории фрезы при фрезерной обработке: зигзагообразный и спирале-видный.

в противоположных направлениях вдоль параллельных строчек с переходом от одной строки к другой вдоль границы области. В настоящее время этот метод распространен, хотя и обладает определенными недостатками.
Основной недостаток — переменный характер фрезерования: если вдоль одной строки инструмент работает в направлении подачи, то вдоль следую-щей он будет работать в направлении, противоположном подаче. Аналогичная картина наблюдается и при переходе от одной строки к другой вдоль грани-цы. Все это приводит к изменениям сил резания и отрицательно сказывается на точности и качестве поверхности.

Черновое фрезерование открытых плоских поверхностей

между соседними строками, определяющее глубину фрезерования, незначительно отличается от диаметра инструмента, изменение сил резания невелико.)
Другой недостаток зигзагообразной схемы — повышенное число изломов на траектории инструмента. Это также отрицательно сказывается на динамике резания и приводит во многих случаях к увеличению времени обработки в связи с необходимостью выполнения операций по разгону — торможению, которые обусловливаются динамикой приводов подачи станка с программным управлением.

без обхода границ (а); с проходом вдоль границ в конце обработки области (б); с предваритель-ным проходом вдоль границ (в).

круговыми движениями инструмента, совершаемыми вдоль внешней границы области на разном расстоянии от нее. Спиралевидная схема выгодно отличается от зигзагообразной более плавным характером обработки.

Спиралевидный метод (схема «виток»)

Фрезерование закрытых плоских поверхностей

дает дополнительных (кроме имеющихся на контуре) изломов траектории.
Спиралевидная схема имеет две основные разновидности, одна из которых характеризуется движением инструмента от центра области к периферии (рис.а), а другая, наоборот, от границы области к ее центру (рис. б). При использовании этих разновидностей следует иметь в виду, что при обработке колодцев с тонким дном на деталях из легких сплавов возможен подрыв дна в конце обработки по схеме от периферии к центру.
Для того чтобы обеспечить необходимый характер фрезерования при правом и левом направлениях вращения шпинделя станка, каждая из описанных разновидностей спиралевидной схемы имеет два типа: с движением инструмента в направлении по или против часовой стрелки при наблюдении со стороны шпинделя (обозначается соответственно ЧС и ПЧС).

небольшое расстояние от обработанной поверхности и на ускоренном ходу возвра-щается назад.

Без обхода границ

Позволяют выдержать одинаковый характер фрезерования

Недостаток ?

после предварительной обработки боковых стенок концевой фрезой

в) – дисковой фрезой

Траектория перемещения при этом состоит из участков подвода фрезы к обрабатываемой поверхности, прохода ее вдоль обрабатываемого контура и отвода от обработанной поверхности. Участок подвода фрезы к обрабатываемой поверхности включает участок врезания.

на котором скорость холостого хода vSx.x. снижается до скорости подачи врезания vSbp. На участке L2 происходит врезание фрезы с дальнейшим снижением скорости подачи до рабочего vSp.x. Ввод инструмента в зону резания осуществляется по касательной к обрабатываемому контуру.
При черновой обработке детали врезание чаще производят по нормали к контуру. Аналогично строят участки вывода фрезы из зоны резания.

При чистовой обработке детали участок врезания должен быть построен таким образом, чтобы значение силы резания нарастало и плавно приближалось к значению силы, действую-щей на рабочем участке обрабатываемого профиля.

Схема врезания фрезы для наружного контура

внутренних поверхностях детали производится по криволинейной траектории. Наиболее благоприятной траекторией является участок окружности радиуса, при котором путь врезания примерно равен (3...4)t (t -глубина резания).

может иметь прямые, тупые и острые углы. Траекториями обвода углов при этом являются дуги окружности с радиусом, равным радиусу фрезы. Часто вместо перемещений по дуге используются петлеобразные перемещения.

типовым схемам, которые имеют ряд общих признаков.
1. Большинство переходов осуществляют за один проход (много-проходные технологические переходы характерны для обработки глубоких отверстий с периодическими выводами сверла и обработки отверстий в разных стенках).
2. Траектория инструмента в пределах прохода состоит из участков рабочего и вспомогательного ходов. Рабочий ход, как правило, включает недоход, участок резания и перебег (при обработке глухих отверстий отсутствует).
3. Недоход обычно принимают равным 1...3 мм для предварительно обработанных поверхностей и 5...10 мм для необработанных поверхностей.
4. Перебег зависит от размера заборного конуса инструмента и при-нимается больше его длины на 1...3 мм.
5. На участке резания траектория инструмента может иметь промежу-точные опорные точки, которые характеризуются изменением частоты вращения шпинделя и минутной подачи либо выполнением включения, выключения или реверса вращения шпинделя.
6. Вспомогательный ход включает быстрый подвод инструмента к обрабатываемому отверстию и его возврат в исходную точку.

сверление спиральным, перовым, кольцевым сверлом; д - растачивание; е - развертывание; ж - растачивание выточки с подрезкой торца; з - растачивание с подрезкой торца выточки; и - обработка ступенчатых отверстий комбинированным сверлом, к - растачивание занижения в отверстии; л - растачивание канавки, м - зенкование фаски; н - расточка фаски; о - нарезание резьбы

включает:
1) быстрое позиционирование стола (при необходимости - вращение), выбор частоты и направления вращения шпинделя, включение вращения шпинделя;
2) быстрое позиционирование инструмента по оси Z в точку, находя-щуюся на расстоянии 1...3 мм от поверхности заготовки;
3) рабочий ход вдоль оси Z с заданной подачей до требуемой глубины отверстия (в зависимости от типа постоянного цикла движение осуществляется непрерывно или прерывисто), в конце рабочего хода может быть задана выдержка времени;
4) подготовку к возврату инструмента в исходное положение (в зависи-мости от типа цикла это останов шпинделя, изменение направления его вращения, фиксация его углового положения);
5) возврат инструмента в исходное положение по оси Z на скорости быстрого хода или на рабочей подаче (с вращением или без вращения шпинделя).
Наиболее часто применяются следующие постоянные циклы: сверления (рис. 3.21, а); центрования или подрезки с выстоем в конце рабочего хода (рис. 3.21, б); глубокого сверления с выводом сверла в исходную позицию после каждого шага образования отверстия (рис. 3.21,

с отводом инструмента в исходное положение на рабочей подаче (рис. 3.21, д); растачивания сквозных отверстий с выстоем инструмента в конце рабочего хода и быстрым отводом в исходное положение (рис. 3.21, е); растачивания с выстоем инструмента в конце рабочего хода и отводом в исходное положение на рабочей подаче (рис. 3.21, ж).
На станках с микропроцессорными системами ЧПУ указанные постоянные циклы реализуются, как правило, в виде подпрограмм

отверстий;
2) допустимого отклонения формы и отклонения положения осей;
3) числа групп одинаковых отверстий;
4) возможностей станка с ЧПУ.
Последний фактор характеризуется точностью и продолжительностью позиционирования стола, его поворота, смены инструмента, а также сменой позиций револьверной головки или объемом магазина. Общую последовательность выполнения переходов для всей со­вокупности обрабатываемых отверстий в каждом конкретном слу­чае выбирают исходя из допусков на межцентровые расстояния, а также из условия сведения до минимума времени на вспомогатель­ные перемещения и смену инструментов.
Различают два варианта обработки отверстий:
По первому варианту (параллельная обработка) одним инстру­ментом обрабатываются все одинаковые отверстия в стенке детали, затем производится смена инструмента и цикл повторяется. После этого деталь поворачивается для обработки отверстий с другой ее стороны.
По второму варианту (последовательная обработка) каждое отверстие обрабатывается полностью по всем переходам. После чего осуществляется позиционирование стола, для обработки следующего отверстия. Когда завершается обработка всех отверстий на одной стороне, деталь поворачивается для обработки отверстий с другой стороны что приводит к уменьшению зависимости точности обработки от температурной деформации элементов технологической системы. На станках, оснащенных программно управляемым план-суппортом, все переходы обработки отверстий, их торцев и канавок выполняются одной расточной державкой.

станках с ЧПУ, подразделяются на:
плоскости, перпендикулярные к оси вращения;
соосные: цилиндры, конусы, сферы, торы;
поверхности вращения с произвольной криволинейной образующей;
винтовые поверхности, формирующие резьбы.
Образующими поверхностей вращения являются прямые, окружности и линии, заданные последовательностью точек. Поэтому контур образующей детали представляет собой последовательность геометрических элементов: отрезков прямых, дуг окружностей и кривых, заданных в табличной форме С технологической точки зрения эти геометрические элементы и соответствующие им поверхности принято делить на основные и дополнительные (рис.)

которые могут быть обработаны резцом для контурной обработки с главным углом в плане φ = 95° и вспомогательным углом в плане φ1 = 30°. Для наружных и торцовых поверхностей такой резец принадлежит к числу проход-ных, а для внутренних — к числу расточных.
Элементы образующих поверхностей, формообразование которых не может быть выполнено указанным резцом, принадлежит к числу дополнитель-ных. К ним относят торцовые и угловые канавки для выхода шлифовального круга, канавки на наружной, внутренней и торцовой поверхностях, резьбовые поверхности, желоба под ремни и т п

Поверхности, образующие контур детали:
/—6 — основные поверхности (/ — торцовая; 2 — радиусная торцовая; 3 — цилиндрическая наружная; 4 — конусная; 5 — конусная — фаска; 6 — цилиндрическое отверстие); 7—13 — дополнительные поверхности (7 — зарезьбовая канавка; 8 — резь-бовая поверхность; 9 — внутренняя трапецеидальная канавка; 10—угло-вая канавка; // — внутренняя прямо-угольная канавка; 12 — торцовая канавка; 13 — желоб

контура детали, формируемого за технологический переход, зоны обработки делятся на открытые, полуоткрытые, закрытые и комбинированные. Открытая зона а) формируется при снятии припуска с цилиндрической, а в некоторых случаях конической поверхности. При, выборе резца для этой зоны не накладывают ограничений на главный и вспомогательный углы в плане.
Наиболее типичной является полуоткрытая зона б), конфигурация которой регламентирует главный угол резца в плане.
Закрытые зоны в), встречающиеся преимущественно при обработке допол-нительных поверхностей, накладывают ограничения как на главный, так и на вспомогательный углы резца в плане.
Комбинированная зона г) представляет собой объединение двух или трех зон, описанных выше

имеют определенные типовые конструкции. Все. они являются сборными и оснащаются многогранными пластинами из твердого сплава, минералокерамики или сверхтвердых материалов.
Резцы для станков с ЧПУ должны отвечать следующим требованиям:
1) максимально использовать неперетачиваемые пластины, механически закрепляемые на корпусе инструмента, что обеспечивает постоянство его конструктивных и геометрических параметров в процессе эксплуатации;
2) использовать наиболее рациональные формы пластин, обеспечивающих универсальность инструмента, т. е. позволять обрабатывать одним резцом максимальное число поверхностей детали;
3) позволять систематизацию основных и присоединительных размеров инструмента; резцы с различными углами в плане должны иметь одни и те же основные координаты, что создает удобство для программирования технологических операций;
4) допускать возможность работы всех инструментов в прямом и обратном положениях;

повышенную точность инструмента, особенно резцовых вставок, по сравнению с универсальным инструментом для станков с ручным управлением; это необходимо для повышения точности предварительной наладки и установки инструмента «в размер» после его закрепления на станке или в резцовом блоке;
7) удовлетворительно формировать стружку и отводить ее по канавкам, образованным в процессе прессования и спекания твердого сплава или выточенным алмазным кругом на передних поверхностях пластин.

Схема «петля» характеризуется тем, что по окончании рабочего хода инструмент отводится на небольшое расстояние (около 0,5 мм) от обработанной поверхности и возвращается во время вспомогательного хода назад. Эту схему наиболее часто применяют при обработке открытых и полуоткрытых зон. Разновидность ее может быть использована также при обработке деталей типа ступенчатых валиков методом «от упора»

прямой и обратной подаче и может быть реализована в зонах обработки всех видов.

при радиаль-ном перемещении резца. Наиболее часто эту схему используют при черновых переходах для закрытых зон.

По схеме 1 обрабатывают наружные угловые канавки для выхода шлифовального круга. Число проходов зависит от соотношения размеров резца и канавки. Рекомендуется подбирать инструмент таким образом, чтобы обработку завершить за один ход или за три хода.

наружных проточек для выхода резьбообразующего инструмента. Ширину режущей части прорезного резца целесообразно выбирать таким образом, чтобы обработку завершить за два или три хода, как на рисунке.

канавок для пружинных, пружинных упорных, уплотнительных и поршневых колец. Ширину рабочей части резца следует стремиться выбирать такой, чтобы обработку канавки выполнить за три хода.

для сальниковых войлочных колец, а также торцовые канавки.

При параметре шероховатости поверхностей канавки Rz = 40 мкм и более обработка ведется без чистовых ходов, обозначенных на рисунке под номерами п+1 и n+ 2. Общее число ходов п =(b — В)/(В — 1), где b — ширина канавки; В — ширина рабочей части резца. В этой формуле знаменатель уменьшен на 1 мм для обеспечения необходимых перекрытий между соседними ходами.

до 10 мкм и Ra от 2,5 до 1,25 мкм вводят чистовые ходы обработки этих торцов, как это показано на схеме. Под эти ходы оставляют припуск по 0,5 мм на сторону, вследствие чего общее число ходов п=(b — В-1)/(В — 1).
Если названные параметры шероховатости должны быть обеспе-чены и по дну канавки, то вводят дополнительный проход для зачистки дна, под который также оставляют припуск.

глубоких канавок рекомендуется при-менять комбинированную схему, в соответствии с которой обработка выполняется за два перехода — контурным и канавочным резцами. Зона перехода, выполняемого контурным резцом с главным углом в плане 95° и вспомогательным 30°, формируется с помощью прямой с углом наклона  = 28°. Обработка этой зоны ведется по схеме черновой строки закрытого типа. Торец всегда подрезают прорезным резцом после завершения обработки контурным резцом. Чистовые ходы по торцам и дну канавки назначаются, как и в предыдущем случае.

и упорно-проходным // резцами. Сначала прорезной резец делает канавку за несколько рабочих ходов, потом удаляют припуск упорно-проходным резцом.

системе координат, выбирают исходную точку О. При многоинструментальной обработке могут быть выбраны несколько исходных точек — для каждого инструмента. Контуры детали, подлежащие обработке, и контур заготовки вычерчивают в масштабе с указанием всех размеров, необходимых при программировании.
2. Намечают расположение прижимов и зон крепления детали в соответствии с техническими условиями на приспособление.
3. Наносят траекторию движения центра инструмента в двух плоскостях системы координат. Если предполагается многоинстру-ментальная обработка, следует изображать траектории движения центра каждого используемого инструмента.
Началом (и концом) траектории инструмента является исходная точка О. Если положение исходной точки не совпадает с началом координат детали (точкой W), оно должно быть задано координатами XWO, YWO, ZWO относительно этого начала. Траекторию инструмен-та наносят с учетом его параметров, выбранной ранее последо-вательности обработки и намеченных типовых траекторий в инстру-ментальных переходах.

(реже буквами латинского алфавита) опорные точки траектории и ставят стрелки, указывающие направление движения.
Опорные точки необходимо намечать по геометрическим и технологическим признакам, т. е. они должны быть или точками, в которых изменяется геометрический характер траектории инструмента, или точками, в которых изменяется технологическое состояние детали (изменение режимов обработки, включение вертикальной подачи и пр.).
5. При необходимости указывают места контрольных точек, в которых предусматривается кратковременная остановка инструмента в целях проверки точности отработки программ рабочими органами станка. Такие точки предусматривают, например, перед окончатель-ными чистовыми проходами при обработке дорогостоящих деталей. Обозначают также точки остановки, необходимые для смены инструмента, изменения частоты вращения шпинделя, перезакреп-ления детали и пр., указывают продолжительность остановки в секундах.
6. Особо обозначают опорные точки, координаты которых можно определить графически непосредственно на РТК

шифр, наименование и материал детали), указывают особенности заготовки и ее крепления, параметры инструмента и режимы его работы на отдельных участках, характер движения на отдельных участках траектории и пр. Как один из основных технологических документов РТК обычно шифруют и заносят в специальную картотеку.­

При построении траектории движения центра инструмента на РТК необходимо соблюдать следующие правила.
1. Подводить инструмент к обрабатываемой поверхности и отводить его следует (при необходимости) по специальным траекториям — вспомогательным перемещениям.
Например, при фрезеровании необходимо обеспечить врезание инструмента по касательной со своевременным (за 5—10 мм до края заготовки) переходом с холостого хода на рабочий. Определенный подход должен быть у сверл, разверток, зенкеров, резцов, причем точка перехода с холостого хода на рабочий должна быть определена как опорная.

подачи в процессе резания, когда режущие поверхности лезвия соприкасаются с обрабатываемой поверхностью, иначе неизбежны повреждения поверхности. Перед остановкой, резким изменением подачи, подъемом или опусканием инструмента необходимо отвести инструмент от обрабатываемой поверхности.
3. Длина холостых перемещений должна быть минимальной.
4. Для устранения влияния на точность обработки люфтов станка желательно предусматривать дополнительные петлеобразные переходы в зонах реверса, обеспечивающие выборку люфта.
5. При необходимости по расчетной силе резания следует определить возможную деформацию детали (инструмента) и ввести требуемое предискажение траектории.

на карте эскизов непосредственно под эскизом заготовки в масштабе, равном масштабу изображения заготовки.
Опорные точки траектории обозначают арабскими цифрами. Двойная нумерация одной и той же точки не допускается. На схему траектории наносят начальный и конечный диаметр для поперечных перемещений и величины продольных перемещений для каждого участка траектории.

Пример. Необходимо построить траекторию движения резца при обработке заготовок из прутка Ø 28 х 136 мм.

инструмента до Ø 20 мм;
5 - 6 - продольное перемещение инструмента на длину 10,36 мм;
6 - 7 - отвод инструмента до Ø 26 мм;
7 - 8 - отвод суппорта в продольном направлении на быстром ходу

0 - 1 - поперечное переме-щение суппорта с инстру-ментом до Ø 24,8 мм;
1 - 2 - продольное переме-щение инструмента на длину 51мм;
2 - 3 - отвод инструмента в поперечном направлении до Ø 29 мм;
3 - 4 - продольное переме-щение суппорта на быстром ходу для вывода инструмента в исходную точку по координа-те Z;

при программировании перемещений на станках с ЧПУ? Какие виды опорных точек существуют?
Для чего используют интерполяторы на станках с ЧПУ? Какие виды интерполяторов существуют?
Как производит аппроксимацию перемещений система ЧПУ?
Что такое 2,5, 3-х, 4-х, 5-и координатное фрезерование?
Как классифицируют зоны обработки при фрезеровании?
Какие схемы фрезерования получили широкое применение для обработки открытых, полуоткрытых и закрытых поверхностей?
Какие схемы фрезерования используют для обработки пазов?
Как проектируются траектории вспомогательных ходов при обработке наружного и внутреннего контура детали?
Какие виды траекторий движения инструмента используют для получения углов при контурной обработке детали?

Какие факторы лежат в основе выбора последовательности переходов при обработке отверстий? Назовите варианты обработки отверстий.
Токарные операции
11. Какие поверхности контура детали при токарной обработке относят
к основным и дополнительным?
12. Сформулируйте основные требования к резцам.
13. Какие основные типовые схемы переходов используют при черновой
токарной обработке основных поверхностей деталей. Нарисуйте их.
14. Сколько схем переходов существует при токарной обработке
дополнительных поверхностей (канавок, проточек, желобов)?
15. Напишите последовательность оформления РТК.
16. Напишите правила которые необходимо соблюдать при построении
траектории движения центра инструмента на РТК