НПП РОС презентация

по техническому состоянию

сервисные вмешательства выполняются по факту выхода оборудования из строя.
Система планово – предупредительных ремонтов (ППР). Обслуживание оборудования производится через равные промежутки времени.
Обслуживание по техническому состоянию (ОТС). Обслуживание и ремонт оборудования производится при наличии развивающихся проблем. Объем ремонтного вмешательства адекватен важности и степени развития дефектов оборудования.

и недорогие измерительные средства контроля состояния оборудования.
Разработанная нормативная база для определения технического состояния.
Методики определения технического состояния различных типов оборудования.
Экспертные диагностические программы.
Развитые системы прогнозирования состояния оборудования.

дефектов, которые могли возникнуть при транспортировке, монтаже и эксплуатации оборудования.
Дефекты, определяемые при внешнем осмотре:
трещины на корпусе оборудования;
«мягкая лапа» - дефект возникает при установке и центровке оборудования;
изменение положения рамы из-за неравномерной осадки фундамента;

рамы от фундамента вследствие неудовлетворительно выполненной подливки, попадания масла под опорную часть рамы, разрушения подлитой части фундамента, ослабления крепления к фундаменту;
появление изломов и трещин отдельных участков рамы в результате неравномерной или неправильной затяжки фундаментных болтов.

и диагностики наиболее распространенных дефектов являются периодические или непрерывные измерения вибрации.

в диапазоне частот
от 10 Гц до 1000 Гц.

Классификация и нормы вибрации машин согласно стандарту ISO 2372, ГОСТ 25364-97

дефектов в качестве оценочного параметра общий уровень вибрации (СКЗ виброскорости) необходимо учитывать, что хотя этот параметр и отражает энергетику вибрации, но тем не менее он менее информативен для диагностики дефектов по сравнению с методами спектральной диагностики дефектов. Вероятность постановки правильного диагноза по общему уровню вибрации составляет 70-80 %.

диагностику дефектов оборудования. При этом может быть достигнут достаточно высокий показатель достоверности диагноза - до 90-95%.
Но поскольку не существует нормативных документов по оценке состояния машин по спектральному составу вибросигнала, то этот метод применим только для определения дефектов и построения динамики их развития, но не может применяться для оценки общего состояния оборудования и определения сроков ремонтов.

уровень вибрации (виброручка фирмы SKF, виброметр «Корсар» НПП «РОС», виброметр «Vibrovision» фирмы «Вибро-Центр» и аналогичными приборами других производителей;
более сложной аппаратурой для спектрального анализа вибрации (производства фирм «Брюль и Къер», «CSI”, «Оргтехдиагностика», НПП «РОС», «Вибро-Центр», «Диамех», «ВАСТ» и других.

уровня вибрации, спектров, временных сигналов, динамической балансировки оборудования в собственных подшипниках.
Применяется для определения состояния и диагностики
    насосов, компрессоров, вентиляторов, их фундаментов.

Спектроанализатор, виброметр с памятью, балансировочный прибор: «Корсар++»

местах передачи энергии вибрации от источника на упругое основание или другие части системы. Для машин с вращающимися массами (насосы, компрессоры различных марок) таковыми являются плоскости расположения опорных подшипников и опорные поверхности (головки болтов крепления агрегата к раме или фундаменту). Для оценки вибросостояния агрегата необходимо устанавливать пъезодатчик как можно ближе к каждому подшипнику.

сигнала рекомендуется применять следующие способы крепления датчиков:
установка датчика при помощи щупа, удерживаемого вручную, в этом случае обеспечивается достоверность измерений до 1000 Гц;
установка датчика при помощи магнита (усилие притяжения магнита должно быть значительным), в этом случае обеспечивается достоверность измерений до 2000 Гц;
жесткое крепление на клей, воск или крепление на шпильке, которая ввинчивается в заранее подготовленное место на корпусе подшипникового узла или в специально изготовленную и закрепленную платформу, в этом случае обеспечивается достоверность измерений до 20000 Гц.

может производится автоматически с помощью программного обеспечения «Аврора 2000», использующего для определения состояния оборудования и диагностики дефектов в качестве оценочного параметра общий уровень вибрации.

и предназначена для использования эксплуатационным и ремонтным персоналом в целях:
контроля текущего технического состояния роторного оборудования с отслеживанием динамики развития неисправностей;
определения возможности дальнейшей эксплуатации оборудования без ремонта;
подготовки информации о необходимых регламентных и ремонтных работах, их объеме и сроках проведения.

память компьютера поэтапно:
сначала вводится наименование предприятия, цеха, далее - агрегата и, затем, замеры вибрации на агрегате.

интересующая группа, в которой просматриваются имеющиеся в памяти кинематические схемы агрегатов, из которых выбирается нужная.

вращения валов двигателя и механизма;
состояние фундамента (усиленное, нормальное, ослабленное);
наименования отдельных механизмов агрегата и их марки;
тип подшипников: качения или скольжения.
После чего программа автоматически предлагает предельные нормативы по вибрации согласно ГОСТа.

по агрегату и фундаменту или замер только по агрегату, а также указывается дата производства замера.

Если вводится первый замер для данного агрегата, то программа запрашивает дату вывода из предыдущего ремонта.

Затем вводится информация о продолжительности нахождения агрегата во включённом состоянии за помежуток времени между двумя замерами.

замеров.
В правой части окна располагаются поля для ввода измерений вибрации вручную с клавиатуры компьютера.

любому свободному COM-порту компьютера, и с помощью опции «ИМПОРТ ЗАМЕРА», замеры из прибора перекачиваются в рабочее окно программы.

Для добавления нового замера курсор наводится на выбранный замер в окне «СПИСОК ЗАМЕРОВ» и с помощью мышки, переносится в директорию нужного агрегата.

формируется автоматически на базе уникальной для каждого агрегата математической модели износа.
Справка может создаваться по любому структурному подразделению предприятия на любую заданную пользователем дату.

на основе адаптивной математической модели износа агрегата. Модель износа агрегата изменяется (автоматически адаптируется) с вводом каждого нового замера.

последним измерениям с указанием тревожных узлов агрегата и перечнем обнаруженных дефектов.

уровню вибрации

выполненных ремонтах с указанием списка выполненных работ и ремонтного подразделения, выполнившего ремонт.

состояния агрегата до- и после ремонта.

позволяет автоматически производить диагностику таких дефектов как:
небалансы, расцентровки,
изгибы валов, износ и дефекты подшипников, механические ослабления, осевые смещения валов и т.д.

количества измерений можно построить прогнозы выхода вибрации на предельно допустимый уровень по каждой составляющей вибрации (вертикальной, поперечной, осевой) и модуля вибрации на всех подшипниках агрегата.

вибрации от технологических параметров (температуры, давления, расхода, потребляемой мощности и т.д.).
Определять к.п.д. машины.

и внедрена
более, чем на 100 предприятиях различных отраслей:
энергетика;
химия, транспорт и добыча нефти и газа, нефте- и газопереработка;
транспорт, в т.ч. метрополитены;
металлургия черная и цветная;
горнодобывающие предприятия и др.

Применение программы «Аврора 2000» в системах обслуживания и ремонта оборудования по техническому состоянию согласовано с ГГТН России.

Эффект от внедрения составляет более 50% экономии ремонтного фонда предприятий.