Контроль и сортировка деталей при ремонте презентация

процесса дефектации деталей
2. Методы дефектовки
3. Сортировка деталей по группам годности и маршрутам восстановления

с целью обнаружения дефектов.
Дефект – отклонение параметров детали от величин, установленных тех. условиями.
Задачи дефектации:
1) контроль деталей для определения тех. состояния,
2) сортировка деталей на три группы: годные, негодные, требующие ремонта,
3) накопление информации о результатах дефектации и сортировки,
4) сортировка деталей по маршрутам восстановления.
Результаты дефектации фиксируют краской:
негодные – красной,
требующие восстановления – желтой,
годные – зеленой.
Характерные дефекты деталей:
1. изменение размеров рабочих поверхностей деталей, происходит в результате изнашивания,
2. нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей (нарушение расстояний между осями цилиндрических поверхностей, непараллельность, неперпендикулярность осей и плоскостей и т. д.). Причины: неравномерный износ, внутренние напряжения, оставшиеся после изготовления.

изломы и деформации. Причины: усталость материала детали и воздействие на детали нагрузок, превышающих допустимые,
5. коррозионные повреждения происходят в результате химического или электрического взаимодействия с окружающей средой,
6. изменение физико-механических свойств материала. Происходит снижение твердости и упругих свойств. Причины: нагрев до температуры, влияющей на термообработку, или износ упрочненного слоя.
Тех. условия на дефектацию детали составляют в виде карт на каждую деталь, где указывают общие сведения о деталях, перечень дефектов, допустимые без ремонта размеры и рекомендуемые способы восстановления.
Допустимый износ – это износ, при котором деталь, установленная на автомобиль после капитального ремонта, проработает до следующего КР, и износ ее не превысит предельного.
Предельный износ – износ, при котором дальнейшее использование деталей невозможно.

и физико-механических свойств материала,
3. контроль скрытых дефектов,
4. контроль размеров и геометрической формы.
2. контроль взаимного расположения поверхностей:
1) для валов это контроль несоосности шеек и неперпендикулярность фланца при помощи индикатора в центрах,

Рисунок 2.1 – Контроль биения вала

отверстий

Рисунок 2.2 – Контроль межцентрового расстояния

Рисунок 2.3 – Контроль неперпендикулярность осей отверстий

с помощью оправки; б) с помощью калибра

а)

б)

или сжатым воздухом под давлением 0,3…0,4 МПа,
2) капиллярный:
- метод красок,
- люминесцентный метод,
3) метод магнитной дефектоскопии,
4) ультразвуковой метод,
5) радиационный,
6) вихревой метод.
4. для контроля размеров и формы рабочих поверхностей используют универсальный измерительный инструмент: штангенциркуль, микрометр и др., а также пневматический метод контроля.
Положение поплавка зависит от расхода воздуха. Расход воздуха зависит от зазора между измеряемой деталью и калибром.

восстановления: на каждый дефект детали разрабатывается техпроцесс восстановления отдельно,
2. маршрутная технология восстановления: техпроцесс восстановления разрабатывается на сочетание дефектов. В связи с этим подобная технология называется маршрутной технологией. Деталь может иметь несколько маршрутов восстановления.
Основные принципы формирования маршрутов:
1) сочетание дефектов должно быть реальным или действительным,
2) количество маршрутов должно быть минимальным (2-3 маршрута), для сложных деталей – до 5 маршрутов,

постановкой ДРД втулки, то можно устранить и износ торцевой поверхности),
4) восстановление детали по данному маршруту должно быть экономически целесообразным, т. е. затраты на восстановление детали отнесенные к единице ее наработки должны быть меньше соответствующих удельных затрат на изготовление детали.

годных деталей,

2. коэффициент сменности:

,
nн – количество новых деталей,
3. коэффициент восстановления:

,
nв – количество восстановленных деталей,
nо – общее количество деталей.