Инструменты для обработки отверстий. Часть 1 презентация

материале и увеличения диаметра имеющегося отверстия (ГОСТ 25751—83).
В промышленности применяют сверла: спиральные, перовые, одностороннего резания, эжекторные, кольцевого сверления, а также специальные комбинированные
Сверла изготавливают из легированной стали 9ХС, быстрорежущих сталей Р6М5 и др., и оснащенные твердым сплавом ВК6, ВК6-М, ВК8, ВК10-М и др.

основных частей: режущей, калибрующей или направляющей, хвостовой и соединительной
Режущая и калибрирующая части сверла составляют ее рабочую часть, на которой образованы две винтовые канавки, создающие два зуба, обеспечивающие процесс резания.
На рабочей части сверла имеется шесть лезвий: два главных, два вспомогательных, расположенных на калибрующей части сверла, которая служит для направления в процессе работы и является припуском на переточку, и два на перемычке. Эти лезвия расположены на двух зубьях и имеют непрерывную пространственную режущую кромку, состоящую из пяти разнонаправленных отрезков

поперечная кромка,
5 - канавка,
6 - ленточка

процессе работы сверло на всей длине направляющей части имеет занижение по спинке с оставлением у режущей кромки ленточки шириной 0,2—2 мм в зависимости от диаметра сверла.
Ленточки обеспечивают направление сверла в процессе резания, и только в начале, на длине, равной 0,5 значения подачи, они работают в качестве вспомогательной режущей кромки.
Для уменьшения трения при работе на ленточках делают утонение по направлению к хвостовику (обратная конусность 0,03— 0,12 мм по диаметру на 100 мм длины). Размер утонения зависит от диаметра сверла

диаметром от 1 до 20 мм. В зависимости от длины рабочей части сверла делят на короткую, среднюю и длинную серии.
Сверла с коническим хвостовиком изготавливают диаметром от 6 до 80 мм, удлиненные и длинные.
Мелкоразмерные сверла диаметром от 0,1 до 1,5 мм для увеличения прочности изготавливают с утолщенным цилиндрическим хвостовиком.

в плане ϕ

Опыты показывают, что при уменьшении угла 2ϕ от 140° до 90° осевая составляющая силы резания снижается на 40—50%, а крутящий момент увеличивается на 25—30%
Рекомендуемые на основании экспериментальных данных и производственного опыта значения угла 2ϕ при обработке заготовок из различных материалов приведены ниже
Материал заготовки Угол 2ϕ,°

Сталь конструкционная и инструментальная 116—120
Сталь коррозионностойкая высокопрочная,
жаропрочные сплавы 125—150
Чугун средней твердости, бронза твердая 90—100
Чугун твердый 120—125
Латунь, алюминиевые сплавы, баббит 130—140
Медь 125
Пластмасса 80—110
Мрамор 80—90

Однако при этом способе для обеспечения достаточного зазора между задней поверхностью и поверхностью резания необходимо иметь задние углы не менее 20—25°, кроме того, нельзя получить значения заднего угла и угла наклона поперечной кромки, не зависящие от угла при вершине сверла и заднего угла на периферии.
Недостатком сверл с одноплоскостной формой задней поверхности является также прямолинейная поперечная кромка, которая при работе без кондуктора не обеспечивает правильного центрирования сверла.

заднего угла на периферии, угла при вершине и угла наклона поперечной кромки. Этот результат может быть получен также при конической, цилиндрической и винтовой форме задней поверхности

ось которой параллельна проек­ции главной режущей кромки сверла на торцовую плоскость.
Для образования задних углов вершина конуса должна быть смещена относительно оси сверла на величину, равную или больше радиуса перемычки, и ось конуса наклонена к продольной оси сверла под углом а.

метод редко применяют

Она позволяет (по сравнению с конической поверхностью) получить более рациональное распределение значений задних углов и более выпуклую поперечную кромку сверла, что улучшает самоцентрирование сверла при работе.
У сверл с винтовой задней поверхностью увеличиваются значения задних углов на поперечной режущей кромке, что приводит к уменьшению осевых нагрузок по сравнению со сверлами, заточенными другими способами.
Большим преимуществом винтовой заточки является возможность автоматизации процесса заточки.

этих сверл выполняют в виде пластин из быстрорежущей стали или оснащают с пластинами из твердого сплава. Они обладают повышенной жесткостью, и их применяют для обработки поковок, ступенчатых и фасонных отверстий и отверстий малых диаметров (меньше 1—1,5 мм).

глубину, превышающую диаметр сверла в 5—10 раз и более (min 3D).
Такие сверла применяют для сплошного (D<80 мм) и кольцевого (D>80 мм) сверления

отношению к наружной поверхности детали, цилиндричность отверстия, точность обработки, получение необходимой шероховатости поверхности, получение стружки, легко удаляемой из отверстия длиной до 5—7 диаметров обычно обрабатывают на токарных, револьверных станках и станках-автоматах, отверстия большей длины — на специальных станках для глубокого сверления.
Для сверления отверстий длиной до 5—7 диаметров применяют удлиненные спиральные сверла стандартной конструкции, однако при работе этими сверлами забиваются стружкой стружечные канавки, и для ее удаления необходимо периодически вынимать сверло из отверстия.

отверстиями для подвода смазывающе-охлаждающей жидкости.
Для получения мелкой стружки, легко удаляемой из отверстия потоками СОЖ, на передней поверхности сверла вдоль режущей кромки делают стружколомающие канавки.
Стойкость спиральных сверл с отверстиями до 8 раз превышает стойкость стандартных сверл.
Для работы с большими подачами жесткость и прочность сечения сверла должны быть увеличены, а также подобран для изготовления сверл материал большей прочности

для сверления отверстий длиной до 30 диаметров в стальных заготовках и до 40 диаметров в чугунных. Эти сверла изготавливают из быстрорежущей стали. Для лучшего отвода стружки угол наклона винтовых канавок w=60°. Стружечные канавки у шнековых сверл имеют в осевом сечении прямолинейный треугольный профиль с закруглением во впадине
При обработке заготовок из чугуна угол при вершине сверла 2ф= 120...130°, при обработке стали 2ф=120°, задний угол выбирают в пределах 12—15°. Для уменьшения трения в процессе работы на калибрующей части сверло имеет утонение 0,03—0,10 мм по направлению к хвостовику на длине 100 мм. Для уменьшения трения ленточку на калибрующей части выбирают равной 0,5—0,8 ширины ленточки спирального сверла. Для придания сверлам жесткости диаметр сердцевины принимают равным 0,3—0,35 диаметра сверла и затем производят подточку перемычки до 0,1—0,15 диаметра сверла. Диаметр сердцевины не изменяется по всей длине рабочей части. Для получения дробленой стружки переднюю поверхность сверла подтачивают. У сверл для обработки заготовок из чугуна передний угол выбирают равным 12—18°, у сверл для обработки заготовок из стали 12—15°.

СОЖ и наружным отводом стружки и на сверла с наружным подводом СОЖ и внутренним отводом стружки
Сверла первого типа изготавливают диаметром от 3 до 30 мм. Сверла делают из быстрорежущей стали и оснащают пластинами или коронками из твердого сплава. Пластины и коронки припаивают.

со стружкой в результате разрежения и перепада давлений, создаваемого внутри корпуса сверла. Разрежение обеспечивается разделением прямого потока жидкости на два направления. Прямой поток СОЖ подается под давлением 2—3 МПа по каналу А между внутренним и наружным стеблями. Не доходя до рабочей части, он разделяется. Примерно 70% жидкости направляется в зону резания через сделанные в корпусе сверла отверстия, а 30% жидкости через щелевидные сопла Б, сделанные на внутреннем стебле, отводится обратно

пластинами — наиболее производительный и самый экономичный способ получения отверстий диаметром от 12 до 80 мм.
Эффективность данного метода объясняется в первую очередь снижением трудоемкости сверления. По сравнению со сверлами из быстрорежущей стали машинное время сокращается от 2 до 10 раз.
Стойкость сменных пластин очень высока, так как они изготавливаются из современных марок твердых сплавов с износостойкими покрытиями.
Легко решается проблема обработки материалов с повышенной твердостью и труднообрабатываемых высоколегированных сталей.
Дополнительному повышению производительности способствует возможность установить в центральное гнездо пластину из высокопрочного сплава, а в периферийное гнездо из износостойкого сплава, допускающего высокие скорости резания.
Использование сверл со сменными неперетачиваемыми пластинами позволяет полностью отказаться от дорогостоящей переточки. Замена пластин может быть произведена менее чем за минуту, даже без снятия сверла со станка.