- Главная
- Разное
- Дизайн
- Бизнес и предпринимательство
- Аналитика
- Образование
- Развлечения
- Красота и здоровье
- Финансы
- Государство
- Путешествия
- Спорт
- Недвижимость
- Армия
- Графика
- Культурология
- Еда и кулинария
- Лингвистика
- Английский язык
- Астрономия
- Алгебра
- Биология
- География
- Детские презентации
- Информатика
- История
- Литература
- Маркетинг
- Математика
- Медицина
- Менеджмент
- Музыка
- МХК
- Немецкий язык
- ОБЖ
- Обществознание
- Окружающий мир
- Педагогика
- Русский язык
- Технология
- Физика
- Философия
- Химия
- Шаблоны, картинки для презентаций
- Экология
- Экономика
- Юриспруденция
Традиционная и логистическая организация производственного процесса во времени презентация
Содержание
- 1. Традиционная и логистическая организация производственного процесса во времени
- 2. Традиционное представление об организации производственного процесса во
- 3. Расчет оптимального размера партии деталей Критерием
- 4. Для сокращения цикла изготовления комплекта деталей
- 5. Категории затрат на изготовление партии деталей
- 6. Экономически целесообразный размер партии (п опт),
- 7. где Сзап — затраты по
- 8. Минимально допустимый размер партии деталей определяется двумя
- 9. Примерный размер партии деталей определяется по формуле
- 10. Нормативный размер партии деталей nн должен
- 11. Статическое представление об экономически целесообразном размере
- 12. Расчет длительности производственного цикла выполнения заказа
- 13. где tо — нормативная трудоемкость сборочной
- 14. Производственный цикл изготовления изделия (Тци) включает длительность
- 15. Цикловой график изготовления изделия «А»
- 16. Цикловой график изготовления изделия «А» (MS Project)
- 17. Опережение выпуска - промежуток времени между выпуском
- 18. Опережения запуска -сроки между выпуском изделия в
- 19. Сводный цикловой график выполнения заказов и объемно-календарные
- 20. График запуска-выпуска изделий
- 21. Объемно-календарные расчеты следует начинать со сборочных цехов,
- 23. Все объемно-календарные расчеты, связанные с распределением
- 24. Предполагаемое и реальное распределение трудоемкости механообработки комплекта
- 25. Технологическая характеристика маршрутного комплекта деталей “фланцы”
- 26. Расчет количества рабочих мест по принципу “средней плотности”.
- 27. Для определения ведущей детали можно воспользоваться упрощенной
- 28. Например : Тц8,9 = 285/2 + (4
- 30. Вывод: Объемно-календарными расчетами по принципу “средней плотности”
- 31. Логистическая организация производственного процесса во времени Оптимизация
- 32. — средний
- 33. Для устойчивости ОКК при
- 34. В связи с увеличением
- 35. Пример расчета совокупного цикла изготовления комплекта деталей при параллельно-последовательном способе выполнения операций процесса
- 36. Продолжение таблицы
- 37. где Онj- опережение между началами смежных операций;
- 38. ;
- 39. В соответствии с вышеприведенными формулами для нашего примера имеем:
- 40. График изготовления МКД при параллельно-последовательном способе (ОДМ)
- 41. ОДМ в отличие от ОКМ учитывает технологическую
- 42. Оптимизация процесса исполнения программы предметно-замкнутым участком предприятия
- 43. где
- 44. Максимальная разность в формуле обязательно определит
- 45. Величина запараллеливания Sk+1 между k-ой и k+1-ой
- 46. Минимальное опережение между k-ой и k+1-ой
- 47. Пример Характеристика МКД, включенных в месячный план маршрутного предметно-замкнутого участка.
- 48. Расчёт опережений между операциями технологического маршрута при последовательном выполнении комплектоопераций каждого МКД
- 49. У каждого (первого, второго и третьего) МКД
- 50. Между второй и третьей операциями технологического
- 51. План-график изготовления восьми бригадокомплектов деталей (МКД) (месячный план-график ритмичной работы предметно-замкнутого участка).
- 52. Определение оборотного задела деталей или опережений между выпуском и запуском на смежных стадиях производства
- 53. Распределение предметов труда производственной программы по стоимости
- 54. Определение величины оборотного задела по группам деталей А, В, С осуществляется по формуле:
Традиционное представление об организации производственного процесса во времени Основными календарно-плановыми нормативами организации производственного процесса во времени являются : длительность производственного цикла детали; нормативный размер партии деталей; длительность производственного цикла выполнения заказа
Слайд 2Традиционное представление об организации производственного процесса во времени
Основными календарно-плановыми нормативами организации
производственного процесса во времени являются :
длительность производственного цикла детали;
нормативный размер партии деталей;
длительность производственного цикла выполнения заказа и опережения между стадиями производства при выполнении заказа.
длительность производственного цикла детали;
нормативный размер партии деталей;
длительность производственного цикла выполнения заказа и опережения между стадиями производства при выполнении заказа.
Слайд 3Расчет оптимального размера партии деталей
Критерием оптимального размера партии, как правило,
является :
минимум совокупных затрат на переналадку оборудования и на связывание средств в незавершенном производстве;
стойкость специального инструмента, выраженная через количество деталей;
наличие свободных площадей для размещения партии деталей возле рабочих мест;
дефицитность и материалоемкость детали;
сокращение цикла изготовления комплекта деталей ;
минимум совокупных затрат на переналадку оборудования и на связывание средств в незавершенном производстве;
стойкость специального инструмента, выраженная через количество деталей;
наличие свободных площадей для размещения партии деталей возле рабочих мест;
дефицитность и материалоемкость детали;
сокращение цикла изготовления комплекта деталей ;
Слайд 4Для сокращения цикла изготовления комплекта деталей
достаточно подобрать такой размер партии
деталей каждого наименования, чтобы средняя продолжительность выполнения технологических операций над этой партией деталей была бы близка средней занятости одного рабочего места выполнением одной операции :
n*t_ср= Ф_мес/К_з,
где n — искомый размер партии деталей, шт.; tср — средняя продолжительность операции над одной деталью, ч; Фмес — месячный номинальный фонд работы участка, ч; Кз — среднее число операций, которое ежемесячно закрепляется за одним рабочим местом.
n*t_ср= Ф_мес/К_з,
где n — искомый размер партии деталей, шт.; tср — средняя продолжительность операции над одной деталью, ч; Фмес — месячный номинальный фонд работы участка, ч; Кз — среднее число операций, которое ежемесячно закрепляется за одним рабочим местом.
Слайд 6
Экономически целесообразный размер партии (п опт), минимизирующий удельную величину этих затрат
и потерь :
Слайд 7
где
Сзап — затраты по запуску партии деталей в обработку, руб.;
Сизг - затраты по изготовлению одной детали (материалы, зарплата и другие затраты цеховой себестоимости), руб;
N — количество деталей, которые надо изготовить согласно программе на плановый период, шт.;
η — коэффициент потерь от связывания средств в незавершенном производстве, он равен норме прибыли на капитал или ставке рефинансирования банка России.
Слайд 8Минимально допустимый размер партии деталей определяется двумя способами
tпз >=20 мин,
nmin
= tпз / (tш*α)
tпз < 20 мин,
nmin = Tсм / tш = 480 / tш,
где
α — допустимый удельный вес времени на наладку оборудования в продолжительности смены, исходя из оптимального размера партии;
tш – норма штучного времени;
tпз- время на наладку.
tпз < 20 мин,
nmin = Tсм / tш = 480 / tш,
где
α — допустимый удельный вес времени на наладку оборудования в продолжительности смены, исходя из оптимального размера партии;
tш – норма штучного времени;
tпз- время на наладку.
Слайд 9Примерный размер партии деталей определяется по формуле :
nпр = Фмес/ [Кз*
tшс (1+α)],
Кз = ∑По / Ря
где
Фмес — месячный номинальный фонд времени работы участка, мин;
tшс — норма штучного времени, приходящаяся в среднем на выполнение одной операции рассматриваемой детали;
По — суммарное число различных операций, выполненных на участке за месяц;
Ря — явочное число рабочих участка, работавших в рассматриваемый месяц.
Кз = ∑По / Ря
где
Фмес — месячный номинальный фонд времени работы участка, мин;
tшс — норма штучного времени, приходящаяся в среднем на выполнение одной операции рассматриваемой детали;
По — суммарное число различных операций, выполненных на участке за месяц;
Ря — явочное число рабочих участка, работавших в рассматриваемый месяц.
Слайд 10
Нормативный размер партии деталей nн должен быть не меньше nmin и
nпр т.е.
n ≥ max [nmin, nпр].
n ≥ max [nmin, nпр].
Слайд 11
Статическое представление об экономически целесообразном размере партии не учитывает основных конкретных
условий производства, от которых на самом деле зависит рациональный размер партии, деталей.
Слайд 12Расчет длительности производственного цикла выполнения заказа
Длительность цикла сборки (Т_цс) складывается
из длительности цикла генеральной сборки (Т_цгс) и из максимальной длительности цикла сборки сборочной единицы (Т_цсе). Длительности циклов генеральной сборки и сборки узлов определяются как суммы циклов отдельных операций (Т_со) соответственно генеральной сборке и сборке узлов.
Слайд 13где
tо — нормативная трудоемкость сборочной операции, час;
С — количество рабочих,
занятых на данной сборочной операции;
q — длительность рабочей смены, час;
Кв — коэффициент выполнения норм.
s — число рабочих смен в сутках;
60 — коэффициент перевода минут в часы;
tмо — межоперационное время пролёживания партии деталей, час.;
te — продолжительность естественных процессов, дней.
q — длительность рабочей смены, час;
Кв — коэффициент выполнения норм.
s — число рабочих смен в сутках;
60 — коэффициент перевода минут в часы;
tмо — межоперационное время пролёживания партии деталей, час.;
te — продолжительность естественных процессов, дней.
Слайд 14Производственный цикл изготовления изделия (Тци) включает
длительность цикла изготовления заготовок (Т_цз),
длительность цикла
механической обработки (Т_цм)б
длительность цикла сборки (Т_цс).
Тци = Тцз + Тцм+ Тцс + (m-1)* tмц,
где m — количество стадий в производстве; t_мц — время межцеховых перерывов (обычно tмц = 3-5 суток).
длительность цикла сборки (Т_цс).
Тци = Тцз + Тцм+ Тцс + (m-1)* tмц,
где m — количество стадий в производстве; t_мц — время межцеховых перерывов (обычно tмц = 3-5 суток).
Слайд 17Опережение выпуска
- промежуток времени между выпуском из сборочного цеха готового изделия
и выпуском из соответствующего цеха заготовок, деталей или сборочных единиц, предназначенных для сборки данного изделия.
Слайд 18Опережения запуска
-сроки между выпуском изделия в сборочном цехе и запуском заготовок,
деталей этого изделия в соответствующих цехах.
Слайд 19Сводный цикловой график выполнения заказов и объемно-календарные расчеты хода производства
На основе
цикловых графиков по отдельным заказам осуществляется построение сводного циклового графика запуска-выпуска всех изделий.
Составление сводного графика сопровождается проверочными расчетами загрузки сборочных площадей и загрузки различных групп оборудования.
Составление сводного графика сопровождается проверочными расчетами загрузки сборочных площадей и загрузки различных групп оборудования.
Слайд 21Объемно-календарные расчеты следует начинать со сборочных цехов, где использование производственных площадей
имеет решающее значение.
Расчет оформляется в виде графика загрузки сборочных площадей, который строится на основе сводного циклового графика.
График строится в двух координатах: по вертикали откладываются размеры сборочных площадей в квадратных метрах, а по горизонтали — номинальный фонд времени в днях.
Расчет оформляется в виде графика загрузки сборочных площадей, который строится на основе сводного циклового графика.
График строится в двух координатах: по вертикали откладываются размеры сборочных площадей в квадратных метрах, а по горизонтали — номинальный фонд времени в днях.
Слайд 23
Все объемно-календарные расчеты, связанные с распределением работ во времени, применяются исходя
из предположения, что трудоемкость изделия распределяется равномерно в пределах каждой стадии производства и что внутри каждой стадии структура трудоемкости изделия во времени не меняется.
Слайд 24Предполагаемое и реальное распределение трудоемкости механообработки комплекта деталей.
объемно-календарные расчеты (ОКМ)
по принципу “средней плотности” неточны и могут привести :
нарушениям плановых сроков выпуска продукции;
дефициту деталей на сборке по вине самого производства;
неполной загрузке рабочих и оборудования.
нарушениям плановых сроков выпуска продукции;
дефициту деталей на сборке по вине самого производства;
неполной загрузке рабочих и оборудования.
Слайд 27Для определения ведущей детали
можно воспользоваться упрощенной формулой длительности цикла обработки, при
последовательном виде движения деталей.
Тц= Т/С +(Ко - 1)*tмо
где
Тц — длительность цикла обработки партии деталей, в часах;
Т — общая трудоемкость партии деталей, в часах;
С — количество рабочих мест, одновременно занятых изготовлением данной партии деталей;
Ко — количество технологических операций рассматриваемой детали;
tмо — норматив межоперационных перерывов, от 0,5 до 1 смены.
Тц= Т/С +(Ко - 1)*tмо
где
Тц — длительность цикла обработки партии деталей, в часах;
Т — общая трудоемкость партии деталей, в часах;
С — количество рабочих мест, одновременно занятых изготовлением данной партии деталей;
Ко — количество технологических операций рассматриваемой детали;
tмо — норматив межоперационных перерывов, от 0,5 до 1 смены.
Слайд 30Вывод:
Объемно-календарными расчетами по принципу “средней плотности” невозможно предсказать динамику движения “узких”
мест, которая диктует свои условия организаторам производства.
Ход производства должен планироваться более совершенными методами.
Такой метод планирования есть (он получил название объемно-динамичного метода - ОДМ), и используется в маршрутной системе оперативного планирования непоточного производства.
Ход производства должен планироваться более совершенными методами.
Такой метод планирования есть (он получил название объемно-динамичного метода - ОДМ), и используется в маршрутной системе оперативного планирования непоточного производства.
Слайд 31Логистическая организация производственного процесса во времени Оптимизация процесса изготовления комплекта деталей с
учётом динамизма хода производства
В формуле длительности цикла изготовления партии деталей при параллельно-последовательном способе организации процесса (Тпп) произвести следующие замены:
-для одинакового количества рабочих мест
Слайд 32 — средний интервал времени, через который
осуществляется выпуск деталей после завершения их обработки на j-ой операции частичного процесса ;
- меньший из двух средних интервалов времени через который осуществляется передача деталей с j-ой или (j+1)-ой операций частичного процесса;
Сj — количество рабочих мест, участвующих в обработке деталей на j-ой операции частичного процесса;
n` — количество наименований деталей, подлежащих изготовлению на участке в определенном плановом периоде и составляющих один комплект деталей.
- для разного количества рабочих мест.
- меньший из двух средних интервалов времени через который осуществляется передача деталей с j-ой или (j+1)-ой операций частичного процесса;
Сj — количество рабочих мест, участвующих в обработке деталей на j-ой операции частичного процесса;
n` — количество наименований деталей, подлежащих изготовлению на участке в определенном плановом периоде и составляющих один комплект деталей.
- для разного количества рабочих мест.
Слайд 33Для устойчивости ОКК
при
опережение между началами смежных операций процесса должно составлять
Слайд 34
В связи с увеличением совокупный цикл изготовления
комплекта деталей, рассчитываемый по формуле Т``пп, несколько увеличится.
Суммируя все по j-ым операциям частичного процесса, для которых , получим . На эту величину и надо увеличить размер цикла Т”пп, с тем чтобы расчетный совокупный цикл соответствовал протяженности реального процесса.
Суммируя все по j-ым операциям частичного процесса, для которых , получим . На эту величину и надо увеличить размер цикла Т”пп, с тем чтобы расчетный совокупный цикл соответствовал протяженности реального процесса.
Слайд 35Пример расчета совокупного цикла изготовления комплекта деталей при параллельно-последовательном способе выполнения
операций процесса
Слайд 37где
Онj- опережение между началами смежных операций;
ΔОнj – смещение для уточнения расчетного
цикла для операций у которых ;
Оjрасч- уточненное опережение между началами смежных операций;
Оjприн- принятое опережение между началами смежных операций;
Lj = ;
Sj =
Оjрасч- уточненное опережение между началами смежных операций;
Оjприн- принятое опережение между началами смежных операций;
Lj = ;
Sj =
Lj =
;
Слайд 41ОДМ в отличие от ОКМ
учитывает технологическую последовательность выполняемых работ и позволяет
увязывать сроки и объемы выполняемых работ с загрузкой производственных подразделений не только на плановый интервал в целом, но и внутри интервала с учетом динамики распределения работ относительно их производственного цикла.
Слайд 42Оптимизация процесса исполнения программы предметно-замкнутым участком предприятия с учётом динамизма хода
производства.
Процесс изготовления всех МКД, запланированных участку на определенный плановый период, можно представить как объединение их ОКК. Опережения между операциями техмаршрута, исходя из условия, что комплектооперации каждого МКД выполняются последовательно, то есть по формуле:
Слайд 43
где
— опережение между
k-ой и k+1-ой операциями технологического маршрута при последовательном выполнении комплектоопераций каждого МКД производственной программы участка;
— продолжительность комплектоопераций i-го МКД на предыдущей k-ой операции техмаршрута, выполняемой на данном производственном участке;
— продолжительность комплектоопераций предыдущего i-1-го МКД на последующей k+1-ой операции техмаршрута, выполняемой на данном производственном участке;
i — номер запускаемого МКД (i = 1 ,2,3,...m).
— продолжительность комплектоопераций i-го МКД на предыдущей k-ой операции техмаршрута, выполняемой на данном производственном участке;
— продолжительность комплектоопераций предыдущего i-1-го МКД на последующей k+1-ой операции техмаршрута, выполняемой на данном производственном участке;
i — номер запускаемого МКД (i = 1 ,2,3,...m).
Слайд 44
Максимальная разность в формуле обязательно определит i-ый лимитирующий МКД, требующий опережения
.
По лимитирующему МКД производят расчет возможного запараллеливания его комплектоопераций на k-й и k+1-й операциях технологического маршрута.
По лимитирующему МКД производят расчет возможного запараллеливания его комплектоопераций на k-й и k+1-й операциях технологического маршрута.
Слайд 45Величина запараллеливания Sk+1 между k-ой и k+1-ой комплектооперациями
Если
, то
Если , то
Здесь и средние продолжительности одной операции на соответствующих комплектооперациях (k и k+1) i-го МКД
Если , то
Здесь и средние продолжительности одной операции на соответствующих комплектооперациях (k и k+1) i-го МКД
Слайд 46
Минимальное опережение между k-ой и k+1-ой операциями технологического маршрута (
), обеспечивающее слияние всех ОКК плановых МКД и непрерывную загрузку рабочих мест на этих операциях, определяется по формуле
Слайд 47Пример
Характеристика МКД, включенных в месячный план маршрутного предметно-замкнутого участка.
Слайд 48Расчёт опережений между операциями технологического маршрута при последовательном выполнении комплектоопераций каждого
МКД
Слайд 49У каждого (первого, второго и третьего) МКД есть своя максимальная продолжительность
запараллеливания первой и второй комплектоопераций. В расчет принимают минимальную
min (Т12, Т22) = min (26, 15) = 15 = Т22 и тогда S22 = Т22 - = 15-3= 12;
min (Т13, Т23) = min (15, 20) = 15 = Т13 и тогда S13 = Т13 - = 15-4 =11;
min (Т14, Т24) = min (20,26) = 20 = Т14 и тогда S14 = Т14 - = 20-4 = 16;
Слайд 50
Между второй и третьей операциями технологического маршрута
О3 = 29, S3 =
min (S36, S37) = min (16 - 6, 20 - 4) = 10; О`3 = 29-10 = 19.
Между третьей и четвертой операциями технологического маршрута
О4 = 26, S4 = min (S42, S43) = min (15 - 5, 24 - 3) = 10; О`4 = 26-10 = 16.
Между третьей и четвертой операциями технологического маршрута
О4 = 26, S4 = min (S42, S43) = min (15 - 5, 24 - 3) = 10; О`4 = 26-10 = 16.
Слайд 51План-график изготовления восьми бригадокомплектов деталей (МКД) (месячный план-график ритмичной работы предметно-замкнутого
участка).
Слайд 52Определение оборотного задела деталей или опережений между выпуском и запуском на
смежных стадиях производства
Слайд 53Распределение предметов труда производственной программы по стоимости и количеству номенклатурных позиций
на группы А, В, С
Слайд 54Определение величины оборотного задела по группам деталей А, В, С осуществляется
по формуле:
