резания
Общие указания
Методические указания для точения и растачивания
Литература: Гузеев В.И и др. – Режимы резания для токарных, … станков с ЧПУ
- Главная
- Разное
- Дизайн
- Бизнес и предпринимательство
- Аналитика
- Образование
- Развлечения
- Красота и здоровье
- Финансы
- Государство
- Путешествия
- Спорт
- Недвижимость
- Армия
- Графика
- Культурология
- Еда и кулинария
- Лингвистика
- Английский язык
- Астрономия
- Алгебра
- Биология
- География
- Детские презентации
- Информатика
- История
- Литература
- Маркетинг
- Математика
- Медицина
- Менеджмент
- Музыка
- МХК
- Немецкий язык
- ОБЖ
- Обществознание
- Окружающий мир
- Педагогика
- Русский язык
- Технология
- Физика
- Философия
- Химия
- Шаблоны, картинки для презентаций
- Экология
- Экономика
- Юриспруденция
Расчет режимов резания на станках с ЧПУ презентация
Содержание
- 1. Расчет режимов резания на станках с ЧПУ
- 2. 1. Концепция составления нормативов Нормативы режимов резания
- 3. Нормативы рассчитаны на многостадийность обработки:
- 4. 2. Общие указания Нормативы режимов
- 5. Конструкцию и материал режущей части инструмента
- 6. Глубина
- 11. 3. Методические указания для точения и растачивания
- 12. Определение глубины резания – по карте
- 13. Для ІІІ и
- 14. При контурной обработке фасонных поверхностей также
- 15. Пример расчета режимов резания
Слайд 21. Концепция составления нормативов
Нормативы режимов резания скомпонованы по технологическому принципу (для
точения, сверления, фрезерования и т.д.), что дает возможность проектировать операции для многоцелевых станков.
Каждый раздел нормативов по видам работ и инструменту включает сведения, позволяющие выбрать типоразмер инструмента, его геометрические элементы, марку инструментального материала
Каждый раздел нормативов по видам работ и инструменту включает сведения, позволяющие выбрать типоразмер инструмента, его геометрические элементы, марку инструментального материала
Слайд 3
Нормативы рассчитаны на многостадийность обработки:
І – черновая; ІІ
– получистовая;
ІІІ – чистовая; ІV – отделочная.
Каждая стадия обработки обеспечивает получение определенной точности и шероховатости поверхности
Приведенные в нормативах рекомендации могут уточняться в условиях конкретного производства
ІІІ – чистовая; ІV – отделочная.
Каждая стадия обработки обеспечивает получение определенной точности и шероховатости поверхности
Приведенные в нормативах рекомендации могут уточняться в условиях конкретного производства
Слайд 42. Общие указания
Нормативы режимов резания применяют на этапе разработки
операционного технологического процесса.
Они позволяют определить:
конструкцию и материал режущей части инструмента;
необходимые стадии обработки;
глубину резания, подачу, скорость резания
для каждой стадии;
мощность, необходимую для резания;
крутящий момент от сил резания
Они позволяют определить:
конструкцию и материал режущей части инструмента;
необходимые стадии обработки;
глубину резания, подачу, скорость резания
для каждой стадии;
мощность, необходимую для резания;
крутящий момент от сил резания
Слайд 5
Конструкцию и материал режущей части инструмента выбирают в зависимости от конфигурации
детали, стадии обработки, характера припуска, материала заготовки
Необходимые стадии обработки выбирают исходя из требований к точности обрабатываемых поверхностей
Число стадий в нормативах соответствует обработке на станках нормального класса точности
Необходимые стадии обработки выбирают исходя из требований к точности обрабатываемых поверхностей
Число стадий в нормативах соответствует обработке на станках нормального класса точности
Слайд 6
Глубина резания для каждой стадии должна
обеспечивать:
снятие погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующей стадии обработки;
компенсацию погрешностей, возникающих на выполняемой стадии обработки
Для выполнения этих требований, например при точении, глубину резания для i – й стадии выбирают по формулам
снятие погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующей стадии обработки;
компенсацию погрешностей, возникающих на выполняемой стадии обработки
Для выполнения этих требований, например при точении, глубину резания для i – й стадии выбирают по формулам
Слайд 113. Методические указания для точения и растачивания
Выбор числа стадий при точении
и растачивании (карта 1)выбирают в зависимости от точности заготовки, ориентируясь на заданную точность готовой детали.
І – черновая (позволяет получить 14 квалитет)
ІІ – получистовая (12…13 квалитет)
ІІІ – чистовая (9…11 квалитет)
ІV – отделочная (7,8 квалитет)
І – черновая (позволяет получить 14 квалитет)
ІІ – получистовая (12…13 квалитет)
ІІІ – чистовая (9…11 квалитет)
ІV – отделочная (7,8 квалитет)
Слайд 12
Определение глубины резания – по карте 2.
Значение подач для каждой стадии
– карты 3,4,6,7
Табличное значение корректируют с учетом поправочных коэффициентов (карта 5).
Для І и ІІ стадии:
к-т сечения державки резца
к-т прочности режущей части
к-т механич. свойств материала заготовки
К-т схемы установки заготовки
К-т геометрических параметров инструмента
К-т жесткости станка
Табличное значение корректируют с учетом поправочных коэффициентов (карта 5).
Для І и ІІ стадии:
к-т сечения державки резца
к-т прочности режущей части
к-т механич. свойств материала заготовки
К-т схемы установки заготовки
К-т геометрических параметров инструмента
К-т жесткости станка
Слайд 13
Для ІІІ и ІV стадии коэффициенты:
Механических свойств материала
заготовки
Схемы установки заготовки
Радиуса вершины резца
Квалитета обрабатываемой детали
Кинематического угла в плане
Выбранную для черновой и получистовой стадии подачу проверяют по составляющим силы резания, допускаемым прочностью механизма подачи станка.
Схемы установки заготовки
Радиуса вершины резца
Квалитета обрабатываемой детали
Кинематического угла в плане
Выбранную для черновой и получистовой стадии подачу проверяют по составляющим силы резания, допускаемым прочностью механизма подачи станка.
Слайд 14
При контурной обработке фасонных поверхностей также применяют соответствующий поправочный коэффициент (карта
8,14), который обеспечивает сохранение одинаковой точности обработки на всех участках фасонной поверхности.
Фасонная поверхность характеризуется углом ω между касательной в каждой точке обрабатываемого профиля и осью центров станка
Фасонная поверхность характеризуется углом ω между касательной в каждой точке обрабатываемого профиля и осью центров станка
